TPMbasictraining

12主要内容TPM概论TPM主要支柱TPM参考表3TPM概论预防维护事后维护生产维护TPM4TPM概论什么是TPM？TotalProductiveMaintenance全员生产维护通过提高人员的技能、素质,改善设备的性能,提高生产系统整体效率5人员技能、素质的提高设备性能的改善提高生产系统整体效率TPM6TPM概论TPM的由来与发展-设备型TPM-改善型TPM7TPM的效果生产效率的提高设备使用效率的改善生产周期的缩短工作浪费的减少生产成本的降低8TPM相关指标OEE-设备综合运行效率OEE=时间稼动率X性能稼动率X良品率MTBF-平均无故障间隔时间MTBF=设备正常运行时间合计/故障停止次数合计MTTR-平均故障修复时间MTTR=修复时间合计/修复次数合计设备完好率保养完成率9推进改善：第一阶段–复原在改善或改造设备之前，制止其加速磨损/劣化10第二阶段–维持通过下列几个方面建立和保持设备基准状况：－日常检查－修复劣化－追究根本原因11第三阶段–改善消除损失/浪费提升性能12TPM主要支柱生产部门与设备部门全员参与、通力合作自主维护专业维护个体改善专案改善教育培训13自主维护故障的发生是一个过程最初的缺陷粗心，设计问题，磨损缺陷加剧哼哼吱吱尖叫不良的运行嘎吱故障14自主维护50%以上所有设备停机的2个主要原因!污染不正确的润滑污染物,19.6%不正确的润滑,34.4%其它,18.6%贮藏和处理错误,2.8%超负荷,6.9%安装错误,17.7%54%15自主维护什么是自主维护？自主维护是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。初始清洁/检查污染源、困难点对策紧固、润滑简单故障的排除16自主维护操作者最熟悉设备设备一旦出现异常了，设备的操作使用者最了解前因后果日常预防事半功倍自然老化引发的故障：由于设备的运行、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化人为造成的故障：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低现场专家对故障的研究结果表明以上两类故障有70%是可以通过事先的点检（紧固螺丝、及时正确补油、清扫清洁）来发现，并加以避免的。1718设备普遍的问题水压/气压的线及装置泄漏油位装置是干的并且没有贴标签油箱的油没有经常的被更换泵的电机被覆盖上一层污垢或油层空气或油的过滤器没有经常换并且是脏的散热扇被覆盖上污垢和灰尘仪表几乎不能用,是脏的并且没有标识电路接口是松的并且电线是损坏的螺栓和螺母是松的防护装置和护罩有污垢和液体这些都是小问题！！！19注意并排除小问题防止大问题20自主维护-7个步骤清洁和检查污染源和困难点对策制定清洁润滑标准总点检自主点检标准化自主管理21第1步：清洁和检查清洁即检查检查意味着发现问题记下问题并尽快处理之22第2步：污染源和困难点对策在源头上制止污染使污物、污染减少到最低程度改进设备使之易于清洁和润滑使用观察窗以使检查更容易23第3步：制定清洁和润滑标准由生产人员与设备人员准备、制定相应的工作标准24建立设备的可视化管理可视化管理有助于控制设备的状况即使是新员工也能迅速准确地点检在目视管理中，作为常用的工具一般有警示灯、显示灯、图表、管理板、样本、热敏标贴、标示牌、各种颜色纸/带/油漆等等25可视化管理的三级水平初级水平：谁都能明白现在处于什么状态中级水平：谁都能判断是否正常高级水平：如何操作、异常对策也明确可视化管理的三大要求能够判断正常与否容易判断、精度高无论谁去判断，结果都不会因人而异26第4步：总点检从设备部门学习设备系统知识提高检查和发现故障的技能27第5步：自主点检把维护工作流程化，并在生产和设备部门之间进行合理的分配28第6，7步：标准化、自主管理生产过程的所有方面都标准化提炼你的可视化管理并深入应用到生产和保全中29专业维护制定/修订/执行保养计划，明确设备的保养周期，点检、检测等设备复杂故障的修理已发生故障的根源分析及对策(根除/减少发生频率)点检的确认及后续跟进专业维护技能的提升设备改良/自动化改造保养维护费用的有效降低备品备件库存优化（基于风险和经济的评估）做好维护记录及保养完成率的统计和分析追求预见性维修30改善–LOSS(损失)设备的主要LOSS有效性/停机LOSS－突然停机、故障－切换、换模、调整-预热、启动损失效能/速度LOSS－阻塞、小停顿－速度降低质量LOSS－次品、返工31TPM十六大LOSS类别名称含义影响设备效率1.故障LOSS因故障而发生的停产,维修和部件更换的损失2.切换,调整LOSS计划更换,机种转换的损失3.刀具LOSS定期或临时更换刀具的损失4.前期效率LOSS设备预热,启动损失5.瞬停,空转LOSS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6.速度低下LOSS设备实际速度低于正常或设计值的损失7.不良,修理LOSS不良,维修产生的损失8.SDLOSS指为计划性保全而停止设备发生的损失影响人员效率9.管理LOSS管理不合理导致等待的损失10.动作LOSS违背动作经济原则的损失11.编制LOSS岗位设置不合理或结构性失调等损失12.物流LOSS供给,配送方面产生的损失13.测定,调整LOSS测量,测试和检验本身的损失影成响本单效位益14.能源LOSS水,电,气等能源方面的损失15.模具,工具LOSS制作模具,工装夹具的损失16.转换LOSS指投入原料与产生产品之间的差异损失32个体改善个人对现状的改善积极主动地提案个别改善成果推广、活用改善方向TPM16大LOSS、5S、工作环境、流程、客户投诉、设备改良、已发生故障的根源分析及改善、备品备件的本地化/国产化/库存优化等33对重要部位进行改造，便于日常点检，早期发现问题个体改善34点检可视化，可迅速准确地判断个体改善35点检图上有相关备件信息运行状态一目了然个体改善36检查时，门拆装很麻烦把门重新设计成旋转的个体改善37维修、保养现场的5S个体改善38工具井然有序，减少找工具的时间个体改善39专案改善日历工作时间负荷时间（计划生产时间）计划停机稼动时间（开动时间）停机LOSS有效稼动时间速度LOSS价值稼动时间不良LOSS停水停电计划保养次品、返工切换、调整启动、预热设备故障速度降低小停顿OEE=时间稼动率X性能稼动率X良品率实际生产良品数量负荷时间内理论应生产数量时间稼动率=稼动时间负荷时间性能稼动率=生产量X基准周期负荷时间-停机时间=4041专案改善停机损失的分析/改善速度损失的分析/改善质量损失的分析/改善42改善步骤对象设备、生产线的选定组成研究小团队对现状损失的把握完善课题及设定目标制定计划草案解析及对策草案评价改善实施效果确认固化、标准化水平展开｝｝｝P准备C检查A提升D实施PCAD43教育培训TPM基础知识培训含义关键术语相关指标主要支柱44教育培训设备知识技能培训、考核、复审作业人员设备操作设备清洁、点检、简单维护、保养基础知识设备人员专业的设备保养技能专业的设备维护技能45教育培训员工技能评价表46教育培训改善方法头脑风暴法5个为什么鱼骨图DMAIC(绿带)问题：油缸移动慢为什么移动慢？因为过滤器被堵塞为什么过滤器被堵塞？因为油已脏为什么油脏？有碎沫通过罐顶盖板的小孔和间隙进入解决办法：防止碎沫散开封闭孔和间隙47TPM推进之支持参考表4849TPM评估参考表5051资料存放：M:\TEMP\8367\TPM52