TPM_活动方案书[1]

2005.11『TPM活动』提案书1.某行业的特性2.现在的问题点3.目标及方向4.推进战略及方法5.革新活动循环体系6.TPM活动推进体系7.中期推进计划8.推进MasterPlan9.各部门推进方向10.期待效果11.评价及支援体系的运营※附件:建立ActionPlan及培养KeyManWorkShop推进计划■代表性的化学连续工艺装置产业(设备为主)■高温、高压、低温、大型设备中心■设备故障（Trouble）原因多样化■依靠少数精锐化人员的设备运转体系■设备故障时波及影响相当大理论界限的突破:设备生产性、能源原单位、制造成本率WorldBest竞争力的确保:人员、技术、产品、cost展开适合于装置产业固有特性的革新活动TO-BE1.行业的特性■没有整体革新活动的战略及方向■KeyMan的培养力度不够及活动力量不足■小组及提案活动不足■设备管理体系及维持管理活动不足■没有长期革新活动活性化程序Staff的力量增大经营革新活动体系及MasterPlan整备为提高设备效率，展开有体系的活动2.现在的问题点3定5S活动的定着通过个别改善活动，创出成果设备综合效率的提升:时间/性能稼动率、良品率-TA推进期间的缩短、能源费的节减、品质/生产性的提升等确立自主管理基准，构筑维持管理体系设备管理水准的Level-up目标方向通过小组活动，推进3定5S活动:通过短期(6个月左右)的EVENT活动，形成/扩散革新的氛围为了构筑维持管理体系，单纯化自主保全1~3STEP推进:考虑行业的特性及InfraOnePointLesson形式的贴近现场的指导通过Loss分析，明确目标及活动对象:强化能创出成果的“个别改善”活动以现场为中心的改善及现场员工成为改善实行主题的指导培养KeyMan，构筑自立基础构筑评价/Monitoring及FollowUp体系3.目标及方向3定5S活动的早期定着为了构筑自主管理体系，推进自主保全STEP活动为创出成果的“个别改善”活动为了计划保全及‘TA需要时间的缩短’，展开“MP活动&初期流动管理”通过成功体验，建设强有力的现场通过彻底的业务共享，构筑相互信赖的组织文化通过小组/提案活动，定着“寻找设备原有状态的运动”推进战略推进方法为了维持成果，反复实施现场诊断及Monitoring为了提高全构成员的Mind，强化教育以生产Team中心，展开3定5S及自主保全活动以工务Team为中心，展开MP(MaintenancePrevention)活动、初期流动管理活动:“TA工事”小组和提案活动相结合，创造Synergy效果为达成组织目标，展开小组“个别改善”Theme活动以推进组织为中心，维持与各阶层之间的圆滑的Communication，以相互协助为基础，推进各阶段的业务4.推进战略及方法经营者『有竞争力的公司』员工『好公司』善循環高业绩高报偿高士气人才流入3無(无灾害/无公害/无疾病)实现,生产性/品质/成本革新全员参与的革新活动的展开小组/TFT/CFT(活动)(授权/赋予自律性)诊断(评价)(认可/自由的对话)5.革新活动的循环体系现场的体质改善人员的体质改善标准化单纯/最佳化5S,提案,小组活动□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）故障“0”,不良“0”,灾害“0”,废弃物”0”自主保全计划保全个别改善MP活动教育训练事务/能源环境安全SYSTEM化企业的体质改善WorldBestCompany6.TPM活动推进体系IMAGELEVELⅠ高度成长LEVELⅡLEVELⅢ意识变化生产效率提升收益性增大人和设备的协调MARKETSHARE增大思想活动MP&初期流动管理个别改善3定5S自主保全活动计划保全教育训练制品初期管理品质保证改良保全品质保全•现场的基本遵守•设备管理水准的Level-up•形成全员参与的氛围•LOSS类型别改善活动的扩散•改善活动的体质化•基本遵守的生活化•赋予目标达成的意义•成本意识的扩散•高效率结构的维持•故障’0’、不良’0’的实现•彻底的预防管理•制品、PROCESS高度化•高品质/低成本维持•纳期对应力的革新巩固基本LOSS展开制造成本竞争力产品竞争力确保WORLDBEST水准7.中期推进计划设备的体质改善人员的体质改善系统的体质改善活动准备＊组织构成＊中长期计划树立＊目标设定＊Kickoff＊基本教育0STEP~3STEP4STEP:设备总点检5STEP:工程总点检6STEP:品质保全7STEP:自主管理Loss定量化利用TPMgt’的目标展开，工程及设备的改善活动自主保全活动支援故障“0”样本活动扩散展开及设备管理系统的构筑保全技术的提升导入教育,TPM体验课程运转员专业化教育保全技能1人多技能化教育职制样本活动EVENT、宣传、诊断活动的持续展开自主保全个别改善计划保全教育训练Boomup事务环境的整备(smartoffice)业务程序的改善事务TPM灾害“0”样本活动灾害“0”活动扩散展开环境亲和企业维持活动环境安全8.推进MasterPlan9.部门别推进方向1)自主保全推进体系○对制品的理解○对品质的理解○对工程的理解○对设备和工具的理解○不合理发现能力○异常原因分析能力○采取措施能力○改善能力○自觉制定标准○遵守标准○设备;维持一直无故障，发挥极限性能的状态○工具;在极限加工条件下也能满足品质和速度的状态○作业场所/办公室;形成安全、快适的工作气氛创造BESTCONDITION创造设备、工具/作业场所/办公室的最佳状态培养生产方面专家级技术员MYAREA&MACHINE活动必要条件经验理论化、体系化教育教案后辈社员教育充分条件＋TPM1期学习熟练的TPM活动TPM2期创造价值的TPM活动0STEP:整理/整顿/清扫□工程、作业场所环境改善角度的清扫活动□工程内使用物品的3定管理1STEP:设备初期清扫□通过清扫发掘6大不合理及复原改善□设备基本条件(润滑,注油,油量表,连接状态等)整备2STEP:发生源/困难地点对策□清扫困难地点及不合理的根本改善□污染发生源的去除3STEP:清扫/注油基准书的制定□清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善□学习正确的注油技能4STEP:设备总点检□设备点检point及点检技能的学习□清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善5STEP:自主点检□4STEPblock展开及标准化□设备要素别点检技能的完全体会（学习）□设备影响品质的因子的发掘及复原6STEP:品质保全Ⅱ□制定不发生故障和不良的基准□品质保全基准的标准化,system化□运转员的準专业化(日常点检及补修)7STEP:自主管理□现工程/设备状态的维持□维持基准的改善及标准化▷设备突法故障zero状态的维持▷设备突发不良zero状态的维持▷高品质工程、高生产性设备状态的维持▷设备trouble时可以紧急采取措施▷平均修理时间(MTTR)的缩短▷设备信赖性的提高▷消耗品更换次数的减少▷平均故障间隔时间(MTBF)的提高▷设备故障件数的急剧减少▷油种的单纯化▷oil使用量的减少▷产业废弃物的减少▷用水/能源费的减少▷安全事故的减少▷外加工费用的减少▷去除设备的污染▷D/T减少▷pit不良的减少▷消耗品费节减▷作业环境改善细部推进阶段2)计划保全3M活动展开■提高设备效率的活动○提高设备MTBF的活动○缩短设备MTTR的活动有效推进保全的方法INPUT的减少OUTPUT的增大(灾害“0”,不良“0”,故障0)计划保全体制确立保全作业计划和管理保全情报管理保全预备品管理保全Cost管理自主保全支援活动计划保全7STEP活动改良保全活动MP活动预知保全活动推进体系3M活动：预防保全(PM),预知保全(PdM),改良保全(CM).预防保全(PreventiveMaintenance)预知保全(PredictiveMaintenance)改良保全(CorrectiveMaintenance)通过定期的点检，维持设备不出现故障的状态不管设备有没有缺陷，为了提高设备信赖性、保全性、安全性等进行的改善活动利用精密仪器，诊断及分析设备状态，预测热化的程度，设备故障前采取措施的保全3M活动?(ConditionBasedMaintenance)(TimeBasedMaintenance)3M活动PM(PreventiveMaintenance)PdM(PredictiveMaintenance)CM(CorrectiveMaintenance)1.日常点检-回转设备-配电板(MCC)-无停电供电装置(UPS)-非常用发电机2.润滑管理-Grease注入-Oil更换3.固定设备的检查-压力容器的检查(法定)-安全阀检查1.回转设备-震动分析(CMS)-Oil分析2.继电设备-热化状的诊断-Motor绝缘阻抗的测定-变压器绝缘油分析-保护继电器的诊断-高压Cable耐压诊断3.固定设备-压力容器非破坏检查-管道腐蚀度检查(COMS)1.设备改善活动-Theme的挖掘-实行方法-事后管理○设备台帐作成○设备评价实施○故障等级区分○故障现象分析○保全目标设定○热化复原,基本条件整备○弱点改善,寿命延长改善活动○重故障再发防止对策的建立○MP活动基础的组成○故障Data管理系统的构筑○设备保全管理系统的构筑○设备预算管理系统的构筑○预备品,图面,资料管理○定期保全业务体系的构筑○对象设备的保全计划的建立○保全基准书作成管理○外注工事管理○设备诊断技术的导入○培养专家教育○计划保全体制评价及完善○信赖性向上评价及完善○保全性向上评价及完善○CostDown评价及改善设备评价和现场分析热化复原和弱点改善情报管理体系的构筑定期保全体系的构筑预知保全体系的构筑计划保全评价阶段别推进方法MP活动的定义※在重新计划设计的阶段※导入保全情报或新的技术※考虑信赖性/保全性/经济性/操作性/安全性※减少保全费或热化损失的活动※设备具备的基本性质的确保※MP情报的收集和活用※初期流动管理※设备设计及其缺陷的去除※制作及其缺陷的去除※安装、试运转及其缺陷的去除※初期流动的缩短设备管理PROJECTENGINEERING设备的开发研究工程计划设备计划设计/制作/安装/试运转初期流动管理MAINTENANCEPREVENTION活动预防保全及改良保全信赖性及故障管理保全计划及管理保全预算管理保全作业的效率化保全技术及人力培养计划保全活动MAINT.ENGINEERING3)MP活动SDLoss工作时间上班工时负荷时间负荷工时稼动时间作业工时实际稼动时间有效工时价值稼动时间价值工时故障Loss更换,调整Loss空运转,瞬间停止速度低下Loss工程不良Loss初期收率Loss管理Loss动作Loss配置Loss自动化置换Loss测定,调整Loss阻碍设备综合效率Loss阻碍劳动生产性Loss人员设备原单位劳务费制造经费有效原单位有效劳务费有效制造经费材料费Loss能源Loss修缮费Loss其他经费Loss间接人件费Loss外注加工费LossCost改善活动范围4)个别改善活动方法目标展开及LOSS管理改善课题的彻底解决成果的共享化工厂目标Team目标LOSS的明确化管理指标的选定管理指标别改善课题的选定课题别责任小组小组别改善课题年间改善计划主题别改善手法彻底的原因分析有体系的改善活动原理原则性分析PM分析Why-Why分析成果的共享MANUAL化扩散展开维持/管理Level-up改善维持管理体系的发展彻底改善解决问题+主题选定现象分析原因分析原因改善条件设定条件改善条件管理目标设定固有技术、TPM、6Sigma、IE、QC手法等多样改善TOOL的活用问题解决程序教育目标教育内容核心要素技术的LEVELUPTPM概念及活动方法的熟悉专门化多技能化-TPM的背景、目的定义及活动领域-领域别细部推进方法-小组活动要领-自主保全STEP推进方法-通过LOSS分析的主题选定及改善手法-核心要素技术的要求水准的决定-个人别能力评价