TPM全面生产保养(P218)7249607

TPM全面生产保养TPMTPM的定义追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。以往TPM的目标，系强调“藉由改善人与设备的体质，进而改善企业的体质”，但是现在则当做“建立企业体质”来表现，而所要建立的企业体质就是“追求生产系统效率化的极限”，产生最大的产出，彻底追求零损失。TPMTPM概念在已构筑成形的生产系统中，以设备全体生命周期为对象，追求零故障，防止损失发生。这是达成前一项TPM定义的手段和方法，事实上，这不仅指已构筑成形的生产系统而已，还包含构筑生产系统前的设计，及构筑阶段的设备生命周期全体，这些都是TPM活动的对象；其次，要使设备损失为零，并且须建立防范损失于未然的结构，并表现于生产统中的“现场、现物”中，这是TPM的一大特色。TPM制造能力的提升设备设计使用阶段报废寿命周期零故障全公司自上到下直接部門到间接部门全部投入TPMTPM概念包含所有生产有关的部门，如开发、营业、管理、采购等。TPM原以生产部门为对象，现已推展到全公司各个部门，藉由工厂技术部门、管理部门、开发部门与营业部门等，以支持生产部门的效率化；换言之，就是非生产部门也应该实施TPM活动。自经营者至第一线从业人员全体参加。事实上，TPM是藉由相关活动来改变人的想法和行动，以使设备达到理想状态，进而改变企业体质，若只靠企业部份人员的努力，势必无法达成。TPM全公司共同撐起TPM从上到下从直接部门到见解部门TPMTPM的演变过程B.M事后保养，Break-downMaintenancePvM预防保养，PreventivemaintenanceP.M生产保养，ProductiveMaintenanceC.M改良保养，CorrectiveMaintenanceM.P保养预防，MaintenancePreventiveTPM全员生产保养，TotalProductiveMaintenancePdM预知保养，PredictiveMaintenanceTPM全面生产经营系统，TotalProductiveManagementsystemTPM事后保养(Break-downMaintenance)指当设备发生故障后停止或性能显著劣化才修理的保养方式，就好象人生了病才去看病一样。实施方式分为突发修理和事后修理。突发修理是指突发的故障，故障后马上修理；事后修理是指故障修理时，若有预备机，可以事后修理并处置。TPM突发修理事后修理TPM预防保养(Preventivemaintenance)日本在1951年自美国引进设备的预防保养，就如同人类健康预防医学一样，预防医学可预防人类生病，而预防保养则可使设备不发生故障，进而延长设备的使用年限。设备故障前的预防保养，是指依计划实施点检、调查，让设备在故障轻微，甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。若以实际作业来区分，则可分为定期和预知保养二类。通常预防保养可为下列五项：TPM检查锁紧清洁上油目的：延长使用寿命、保养周期有小异常时即时修理预防保养(Preventivemaintenance)TPM预防保养日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。巡回点检：保养部门的点检(约每月一次)。定期整备：调整、换油、零件交换等。预防修理：异常发现之修理。更新修理：劣化回复的修理。TPM保养成本保养频率和项目保养成本示意图停机人零件油$$=TPM生产保养(ProductiveMaintenance)是提高设备生产性最经济的保养方法，目的是使设备本体的成本、维持运转的保养费用、及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。生产保养所采用的方法有下列四种–保养预防(maintenancepreventive,M.P)：将设备改善成易保养(easymaintenance)演进到在开始就将设备设计成免保养(maintenancefree)TPM生产保养–预防保养–改良保养(correctivemaintenance)。针对设备本体改良，以提高信赖度及易维护性。–事后保养。对设备的寿命周期进行全面的保养预防后，再进行预防保养，最后计划性完成改良保养，这整个过程就是生产保养的最主要的观念；亦即在促使设备由事后保养进到预防保养、改良保养，然后达到免保养的境界，藉此来提高生产力。TPM保养预防预防保养改良保养事后保养生产保养示意图新设备投入使用TPM全员生产保养(简称TPM，1980前)以往的保养皆倾向于生产单位，但随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念着重在各部门间横、直向的沟通，合作连系成一异的系统。TPM预知保养设备保养的想法已经从事后保养、预防保养，演进到预知保养，亦即从点演进到线，再由线演变为全面性、连续、监控。预知保养可说是预防保养的手法之一，是以计测机器把握设备的现状，然后依实际需要再加以处置；主要是防止过去预防保养中定期保养所造成的过度保养(OverMaintenance)，期以最适修理周理的技术研究为主体，来推展最经济的PM。这些技术主题有振动、发热、异常压力、应力、劣化、防锈、防蚀等。TPM预防保养日常保养巡迴点检定期整备预防修理更新修理过多$$$$分析振动发动异常压力劣化防锈防蚀决定合适的频率节省成本预知保养示意图QS9000的要求TPM保养成本保养频率和项目保养成本及故障成本最佳化示意图停机时间人零件油$$=故障成本最佳TPM全面生产经营系统（1990年后）TotalProductiveManagementSystem近年由于企业所面临的经营环境益趋严苛，因此，TPM已由传统只注重生产单位的TotalProductiveMaintenance，慢慢地转变为面的活动方式，使得TPM不仅是追求设备的极限效率，而且要经由此培养出企业抵抗恶劣经营环境的体质。近二年也有人提倡，TPM是全面“预知管理体制”，即所谓的TotalPredictiveManagement，进一步将面的改善拓展为整体性的预知管理，这个观念是一种超越现状、迈向全面、整体的经营改革。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法解决，并使成本最低。TPM现在过去未来过去的故障过去的失误过去的保养统计分析未来的保养方式未来的保养频率未来的零件备份预知保养说明时间TPMTPM的演进TPM字义的演进注重着眼点TotalProductiveMaintenance点的改善保养TotalProductiveManagement过程面的改善体质强化TotalPredictiveMaintenance整体性的改革经营改革TPM故障的分类及损失结构根据日本工业协会对故障的定义“所谓故障，即对象(系统、机器、零件等)丧失其规定的机能”，而规定的机能，系指对象应达到最高效率的能力。TPM损失•故障、停止损失•小停、空转损失•换工程调整损失•速度低下损失•性能低下损失•成品不良损失•保养费用损失•人员过剩损失•灾害发生损失故障–致命故障–长时间故障–一般故障结果PQCDSM突发型P:Production生产Q:Quality质量C:Cost成本D:Delivery交期S:Safety安全M:Morale士气MTBF分析5~10分以上小停止5分以下小停止分析精度劣化磨耗、动摇腐蚀、变形温度及音异作動不良污积、尘埃原料附著漏气、漏油–机能低下型–品質低下型劣化型故障的分类及损失结构•MTBF分析•M-Q分析TPM可靠度与故障对策减少故障、损失可以从人和设备二方面共同努力。机器设备可靠度和监督者的人数及重要性成反比，亦即透过设备可靠度的提升，可以减少监督人员的配置。所谓可靠度，指设备、机器、系统本来具有的条件，亦即在规定期间内适当达成要求机能的机率，通常机器的可靠度可分为五大类：TPM–设计可靠度：指材质、结构、强度等。–制作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。–安裝可靠度：指设备安裝、配线配管的配置、试车调整等。–运转操作可靠度：指操作条件、负载条件等。–维护可靠度：指与维护品质、精密度等有关的可靠度。为了维持这些可靠度，须针对设备基本条件加以整备及教育机器使用的方法。并对设备及保养的行动做解析。TPM故障对策结构图基本条件的整备•设备清扫发生源的防止对策•锁定防止松动的对策•加油保持加油处所的干净改善加油方式•设定清扫、加油基准使用条件的遵守•设定设计能力及负载的界限研究超负载运转弱点的对策•设备操作方法的标准化•设定与改善零组件、零件的使用条件•设定与改善施工基准回转振动部位的防尘、防水•环境条件尘埃、温度、湿度、振动、冲击劣化复员劣化的发现及预知•共通組件的五感检点及劣化部位的摘出•设备固有項目的五感检点及劣化部位的检出•日常检点基准的设定•故障处所MTBF分析及壽命推定•更换界限值的设定•设定检点、检查、更换基准•检讨异常征兆的掌握方法•检讨劣化预知的征兆及測定方法修理方法的设定•分解、裝配、测定、更换方法的基准化•使用零件的共通化•工具器具的改善专用化•从结构方面改善容易修理的设备•设定预备的保养基准弱点对策•为延长寿命，提升强度对策结构、构造材质、形状尺寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性表面精糙度容量…•动作应力的减轻对策•缓冲超过应力的设计操作失误的防止•操作失误的原因分析•操作盘的设计改善•采用“愚巧法”的对策•目视管理的实施•操作、调整方法的基准化修理失误的防止•修理失误的原因•容易导致失误的零件形狀及组合方法的改善•预备品的保管方法•道具工具的改善•故障排除的程序化、容易化对策（目视管理）人为失误運轉技能•運轉•操作•檢點、加油•更換•調整•發現異常徵兆維護技能•檢點•檢查(測定)診斷•修理•整備•故障排除•故障解析(V-3)(V-2)故障对策的五个重点项目(Ⅰ)(Ⅱ)(Ⅲ)(Ⅳ)(Ⅴ-1)TPM重点设备判定与故障损失衡量设备故障的时间长短会因生产特性、设备种类及大小而不同，机械组立工业的设备突发故障大多在一小时左右，若能详细分析故障内容，且有计划地实施保养，实际上花费在保养上的时可能只是突发故障处理时间的一半。根据保养人员的午餐时差，可实行午休保养。若有必要，因出勤时差而实施傍晚三小时计划保养，如此可防止因保养人员过分劳累，无法充分保养，并避免设备因连续运转，导致连续运转故障。为了使PM活动更有效率及成果，必须在现今工厂所处的生产环境及有限人员、费用中，订出重点设备或生产线。，如何判定可参见后表。TPM重点设备判定原則瓶颈点设备，一停机就可能造成交货问题的。采用关键少数的原则。80/20原则运用柏拉图80/20原则找出关键的设备，付以较大的关注心力TPMTPM重点设备判定表单位审核设备名称设备名称设备名称设备名称设备名称备注制表日期制表者财产编号财产编号财产编号财产编号财产编号区分项目重要度係數α評價的因素評點β評分α×β評分α×β評分α×β評分α×β評分α×β生产上A故障發生停機損失之程度10.會影響到客戶3可以在庫量應付2未停工,但生產力減低1B生為中故障發生之程度8.經常發生故障之設備3每月15件以上沒有經常性故障之設備1每月14件以下C備品更換之難易程度6.無法取得預備品3備品更換困難2備品更換容易1品质上D每月不良率10.0.10%以上30.09%以下1E故障發生對產品品質損害之程度8.品質的回復需要長時間325hr以上品質的回復需要短時間224hr以下故障與產品品質無關1保养费用上F故障修護費用6.15萬元以上3低於15萬元23萬元以下1使用頻度上G開機使用時間8.48小時/週以上325~47小時/週224小時/週以下1设备成本上H購入價值8.150萬元以上3150萬元~20萬元2低於20萬元1工程必要性I在公司内該設備佔有數量8.公司内唯一設備3可由其他設備取代2其性能可輕易由工人取代且不影響品質1評分等數TPM设备综合效率的构成设备综合效率=时间稼动率性能稼动率良品率停止時間的减少加工时间的缩短不良品的减少XX生产计划达成不良产品减少提高品质降低成本严守交期灾害防止环境保全士气提升要分析设备综合效率为何不高，可由现场记录设备不稼动时间来分析TPM设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常