TPM标准XXXX0803

部门DepartmentTFT版本号VersionNo.01保密级别Secrecylevel内部级更新日期Update2012-8制造部TPM设备管理标准Version:No.01Update:2012-08了解TPM历程和最初含义掌握上海大众TPM自主维护标准Version:No.01Update:2012-08全面生产保全(TPM)历程50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和技能，误操作，延误管理等因素，使设备维护成本在不断提高。为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，经历了BM、PM、CM、MP四个历程，并且得出了TPM的雏形生产保全（PM）。Version:No.01Update:2012-08•将为延长装备寿命的改善活动•把对装备要求的信息告诉设计、研发部门，使其设计制造出容易操作、免维护，不出现故障或少出故障的装备方法•将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法•将装备出现故障以后的应急措施的事后处置方法BM事后保全PM预防保全CM改良保全MP保全预防生产保全（PM）Version:No.01Update:2012-08美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，经济因此蒸蒸日上。第二次世界大战后，日本在向美国学习过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的发展历史中，特别要提到对TPM有着特别贡献的日本电装（NipponDenso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动。1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TotalProductiveMaintenance，TPM）”。全面生产保全(TPM)历程Version:No.01Update:2012-08什么是TPM（全员生产保全）？“全员生产保全(TotalProductiveMaintenance)”，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用，其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(TotalProductiveManagement)”。新一代TPM的文化内涵------由不断调动人的资源和潜力开始，达到团队的合作精神。团队的合作是一种氛围，也是企业的文化，是人们追求的公司愿景。广义的说，也是人类生存的一种生态环境。TPM最初的含义Version:No.01Update:2012-08建立健全追求生产系统效率极限化的体质培训支柱生产支柱效率支柱设备支柱事务支柱技术支柱安全支柱品质支柱彻底的5S活动小集团活动TPM活动概论TPM的两大基石和八大支柱的关系Version:No.01Update:2012-08TPM活动中的两大基石和八大支柱5S和小集团活动是TPM的两大基石5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石。小集团活动TPM活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组，因此把包括最高经营者在内的，直到一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来。各级组长作为上一级小组的成员开展活动，他们起着连接上一级小组和下一级小组的销钉的作用，这个就叫做全员参加的重复小组，是TPM特有的组织形式。所以重复的小集团活动是TPM活动的基石。TPM活动概论Version:No.01Update:2012-089第一步：清洁和检查1清洁&检查生产支柱----------操作工对设备的自主维护Version:No.01Update:2012-0810第一步：清洁和检查针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能•清洁就是检查•检查就意味着发现问题•有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正•不改正问题会加速设备损坏１２３４５６７ＴＰＭVersion:No.01Update:2012-0811第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查221生产支柱----------操作工对设备的自主维护Version:No.01Update:2012-0812第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域问题源和难以清洗检查的区域•从根本上杜绝污垢•改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易•缩短作业时间需要创造和革新１２３４５６７ＴＰＭVersion:No.01Update:2012-0813改善追求的效果——清扫容易控制脏的范围断绝脏源防止松动容易点检设点检窗口整理配线设油标使零件更换更容易使切削油、切削的飞溅最小加速切削油流动、减小切削积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置Version:No.01Update:2012-0814第三步：清洗&润滑标准213清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查生产支柱----------操作工对设备的自主维护Version:No.01Update:2012-0815第三步：清洗和润滑标准设备应该处于何种状态识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定临时标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检清洗和检查者需要了解这些任务的重要性设备必须可以清洗和检查(第二步)清洗和检查所需时间必须包含在日程安排中谋求缩短点检时间１２３４５６７ＴＰＭVersion:No.01Update:2012-08检查和清洁的标准TPM自觉维修检查和清洗临时标准provstd_EA.xls部门#工件M/C名字BT#操作#工位操作描述日期检查人活动检查所需维修1设备主机a.检查并清洗设备上的尘垢，油垢，屑片，刨屑和其它物质*滑动装置，接触工件的部件，定位部件等*机架，机床，传动装置，传送线，斜槽等*量具，夹具和其它设备组件b.检查螺母，插销等是否松动或遗失c.检查滑动装置，夹具底座是否老化d.检查所有安全装置(安全毯，光帘，门插头等)2辅助设备a.检查并清洗设备上的尘垢，油垢，屑片，刨屑和其它物质*汽缸，螺线圈阀,FRL's需要时间*限度开关，邻近开关，微型开关*发动机，履带，盖子，及附近*仪表，开关，控制箱表面b.检查螺母，插销等是否松动或遗失c.检查螺线管阀和发动机声音3润滑a.检查并清洗润滑器，油杯，润滑装置上尘垢行污迹需要时间b.检查润滑油高度和滴注c.确定润滑管清洁并无泄漏4车间维护a.确定工具在制定位置，没有损坏和遗失b.检查设备上插销，螺母等有无松动遗失c.检查所有标签是否清洁可读；擦干净d.确定所有管道清洁，无泄漏；擦干净需要时间e.检查落在地上的零部件，拣起________________f.检查设备周围，和设备顶部是否有尘垢，擦干净g.检查有质量问题的部件和组件，作标签h.清楚分开好的部件，坏的部件和废料，作标签Version:No.01Update:2012-08润滑标准清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法——如有必要，计划特别培训完整列出所有润滑入口及其他点在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训检查障碍和开敞性——确保润滑剂到达所有的点测量和监控润滑油的使用回顾不洁润滑剂的处理方法目视管理所有润滑点为润滑剂和设备设立“服务站”列出所有润滑的困难点和维修部门一起区分出和润滑相关的职责Version:No.01Update:2012-0818目视标准目视管理所有润滑点注油口及其他点加油油位加油量加油频度TPM板今天的检查很清楚Version:No.01Update:2012-08192134567完全自主维护改进现场管理定期进行自主维护制订检查流程和开展检查培训清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查生产支柱----------操作工对设备的自主维护Version:No.01Update:2012-08了解TPM历程和最初含义掌握上海大众TPM自主维护标准Version:No.01Update:2012-08TPM全面生产保全五大要素自主维护标准TPM标准设备管理标准人才培养标准持续改进标准审核评价标准一：二：三：四：五：Version:No.01Update:2012-08要素一：TPM自主维护标准3自主维护标准设备的自主维护标准设备的专业维护标准设备的预防性维修标准设备的预防性维修标准设备的日常点检标准设备的巡检标准计划性维修保养设备的定期润滑设备的计划修理设备的故障维修设备故障统计/分析/跟踪生产设备（线）的风险最小化管理标准设备的状态检测标准Version:No.01Update:2012-081：自主维护标准设备的自主维护主要是指设备的日常维护保养工作，是由设备操作工或维修人员每天或每周对设备进行的日常检查、清扫、调整、加油、换件等的保养活动。车间操作工为主设备日常保养设备日常点检车间维修工为主设备巡检工作Version:No.01Update:2012-082：专业维护标准设备的专业维护主要是指以维修技术人员、维修工以及专业维护单位为主的设备专业维修工作。专业维修单位维修技术员车间维修工专业维护计划保养、计划维修、定期润滑、故障维修、故障统计分析跟踪Version:No.01Update:2012-083：预防性维修标准•生产设备（线）的风险最小化管理就是通过对生产设备（线）以及保全系统潜在的意外损失进行辨识、评估，并根据具体情况做好生产线关键设备的应急预案以及措施的落实，从而减少意外损失。设备的风险最小化•设备状态监测就是对运转中的设备整体或其零部件的技术状态进行检查鉴定，以判断其运转是否正常，有无异常与劣化征兆，或对异常情况进行追踪，预测其劣化趋势，确定其劣化及磨损程度等，这种活动就称为状态监测。设备的状态监测Version:No.01Update:2012-08要素二：TPM设备管理标准Version:No.01Update:2012-08要素三：TPM审核评价标准Version:No.01Update:2012-08要素四：TPM人才培养标准Version:No.01Update:2012-08要素五：TPM持续改进标准TPM持续改进标准技术攻关小组活动TPM改善活动Version:No.01Update:2012-08附件清单一、日常点检卡样张二、日常保养卡样张三、日常点检及保养记录卡样张四、日常点检记录卡样张五、日常保养记录卡样张六、异常情况记录卡样张七、巡检卡样张八、巡检记录卡样张九、维修看板（红牌）样张Version:No.01Update:2012-081焊机的接地线是否接触良好S2检查焊机各部分是否完好，功能是否正常S3S4送丝速度是否稳定S5送丝机构是否正常S6检查送丝轮是否有磨损，入口嘴是否损坏S7送丝软管送丝情况是否稳定S8检查绝缘环是否损坏或赌塞S9检查导电嘴孔径，若变椭圆，及时更换S10检查导电嘴及导电嘴基座是否拧紧，以保证导电良好。S11工作结束后清洁焊机，枪头及周边环境。S12用压缩空气清洁送丝机和电源内外部S交接班检查检查冷却部分：水位是否达到要求，水箱保险丝是否完好，循环回路是否畅通。目视化图片内容时间设备开机检查运行过程检查XXXX设备日常点检卡项目周期部门:工位（工段）：设备（生产线）名称：方法备注：周期：S每班；W每周；（各部门可根实际情况调整）SPS-TPM-001-0981191564113712版本：附件一Version:No.01Update:2012-081234567891011121314151