TPM概论

TPM概论第1章TPM概论1.TPM概论1.TPM概論2.TPM的發展3.TPM的特色4.TPM展開的5大支柱5.TQC和TPM的特色比較6.TPM展開計劃的12步驟之概要目錄1-1TPM是“全员参与的PM”(TotalProductiveMaintenance)英文的缩写,所以也简称为“TOTALPM”。T：TotalTPM：P：ProductiveM：Maintenance最近，关于TPM的P则含有PerfectProduction的意思。至于M则有强调Management的意思。为了更加了解TPM的本质，须说明TPM的必要性、TPM的成长、TPM的定义和特色、TPM的目标、TPM普及之现状及TPM的效果等等。1.1TPM的必要性-为什么要实施TPM？(1)企业的周围经济环境日渐困难，企业为了生存，须彻底排除浪费，譬如，绝不容许巨额投资的设备因故障而停止，或因生产不良品而有浪费的情形等等。(2)对于品质的要求严格，不容许有一个不良品的存在，全部的产品，都附有保证是基本的常识。(3)根据需求的多样化，而对多品种少量生产，以及缩短交期的要求更加严格，企业为了生存必须将设备8大损失降为零，因此，有必要认识TPM的必要性。(4)企业因人的因素，如三K之忌讳、三次产业指向、缩短劳动时间等，使得企业在人员雇用上很困难，另外由于高龄化及高学历化，改变了以前的经营型态，因而很难维持以往之生产活动。因此，企业在生产活动中，对于相关的设备、人、原物料，去追求16大零损失，也必须认识TPM的必要性。1.2生产活动中输入和输出的关系所谓设备的总合效率化，亦即提升生产性，也就是以较少的输入(费用)产生较多的输出(效果)，并以费用对效果的最佳化为目标。1-2艱困的企業環境和TPM的必要性品質保養提升設備總合效率生産活動的人的效率化16大零損失的排除原物料的效率化人的5大損失三次産業指向勞動時間縮短高齡化、高學歷化3K的避免設備的8大損失多品種少量生産零缺陷企業環境爲了企業生存之成本降低設備(生産)面的對策經由追求設備(生産)的極限效率達成大幅的成本降低高品質、低價格設備成本增加品質要求嚴格設定不會發生不良的條件和不會發生不良的條件管理需求多樣化短交期換模換線時間的極小化第一次生産即爲良品零庫存生産艱困的人員環境(人材確保困難)自動化省人力無人運轉化(休息時間、夜間等)TPM目標圖1-11-3图1-2生产活动中设备的定位因机械化、自动化的进步，使得设备的输出增大资金A资金B“品质是由工程中制造出来”“品质是由设备制造出来”生产性=OUTPUT/INPUT=B/A“设备为生产的中枢点”为了减少资金A，必须促成设备的效率化(提升设备总合效率)，人的效率化、原料的成本减低(模、治工具费等的零损失)，并运用各项管理手法，在生产活动中彻底的排除16大损失。1.3生产活动中的损失构造生产活动主要是为了达到效率化，而TPM是以将阻碍效率化的“16大损失排除”为目标。16大损失如下列所示。1.3.1阻碍设备效率化的8大损失(1)设备停止的损失1)设备损失QC之滿足PD製作更好、更快、更便宜的産品生産計劃製造原材料設備投資人設備産品客戶要求品質價格量交期安全S意願M資金A管理手法保養動力接受訂單、銷售計劃資金B1-4输入输出Money(金额)Man人Machine设备Material原材料Method管理方法Production(P)生产量ProductionControl生产管理Quality(Q)品质QualityControl品质管理Cost(C)成本CostControl成本管理Delivery(D)交期DeliveryControl交期管理Safety(S)安全卫生环境SafetyPollution安全环境管理Morale(M)作业士气HumanRelation劳务管理Method管理方法ManpowerAuthorization人力管理PlantEngg.&Maintenance设备管理InventoryControl资材管理工厂活动的目的生産活動中輸入與輸出的關係輸出輸入=生産性圖1-31-5故障损失换模换线、调整损失刀具更换损失暖机损失其它如，停止损失、管理损失、等待指示、等待材料、等待人员或等待品质确认(测定调整)等的等待损失。2)设备的性能损失短暂停机(小停止)、空转损失速度降低损失3)不良损失不良、人工修改损失(2)阻碍设备负荷时间的损失SD(ShutDown)损失其它如，没有订单、没有材料(指的是预先改变生产计划)、缺人等的设备计划停止损失1.3.2阻碍人效率化的5大损失(1)作业损失管理损失—等待指示、等待材料的损失动作损失—故障停止损失、设备性能损失等的作业损失—方法、顺序损失、技能、士气上损失(2)编成损失编成损失—编成(人员配置)损失—自动化更换损失物流损失—搬货、搬运损失(3)不良损失测定、调整损失1.3.3阻碍原物料效率化的3大损失成品率损失------不良损失、头尾料损失、暖机损失、宽裕太多损失能源损失------暖机损失、过负荷损失、放热损失模具、治工具损失1-6計劃停止負荷工時除外工時(支援其他部門)暖機損失超負荷損失放熱損失14.能源損失投入能源投入材料(個數、重量)有效能源生産活動中損失之架構(16大損失)生産系統效率化之16大損失的結構就業工時工作時間負荷工時計劃停止淨作業工時作業損失工時停止損失編成損失工時性能損失價值工時不良損失工時不良損失阻礙設備效率化的8大損失(人的效率化)(設備效率化)每一投入工時的良品數經過時間相對的良品數〈能源〉〈材料〉阻礙“人的效率化”的5大損失價值稼動時間9.管理的損失10.動作的損失11.編成的損失12.物流的損失13.測定、調整損失15.模具、治工具損失不良損失暖機損失頭尾料損失不良損失暖機損失16．成品率損失清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)8.SD損失1.故障損失2.換模換線、調整損失3.刀具交換損失4.暖機損失(其他停工損失)5.短暫停機、空轉損失6.速度降低損失7.不良、人工修改損失有效工時淨稼動時間稼動時間良品個數良品重量原物料的效率化…阻礙原物料效率化的3大損失圖1-41-71.4丰田生产方式和TPM丰田生产方式和TPM有密切不可分离的关系。丰田生产方式=彻底排除浪费(1)以JUSTINTIME和自动化为2大支柱。为了实现JUSTINTIME则必须以零故障为目标。(2)二者目标皆为零指针，TPM对于降低阻碍设备效率化8大损失和阻碍人效率化的5大损失若能发挥至极限，则可以达成丰田的生产方式。1-8豐田生産方式和效率損失豐田生産方式=「徹底排除浪費」(問5次Why-Why)負責多工程流線式生産不製造不良零庫存小批量生産快速換線換模豐田方式的做法「看板」(運用手段)在必要的時候,供給必要的東西，以及必要的數量生産的平準化(因應多樣化)1.周期時間(cycletime)2.作業順序3.標準手持量警示燈目視管理可動率(要啓動時隨時可動)確實的保養縮短換模換線時間從作業改善到設備改善2大支柱「JustinTime」生産徹底的標準作業自動化(發生異常時會使生產線停止)生産效率化(排除16大損失)故障損失換模換線、調整損失刀具交換損失暖機損失短暫停機、空轉之損失速度損失不良、修改損失SD損失管理損失動作損失編成損失物流損失測定調整損失成品率損失能源損失模、治工具損失TPM豐田生産方式(大野耐一：豐田生産方式)圖1-51-91.5生产自动化的应对随着自动化，Robot(机械人化)和FA化(FactoryAutomation工厂自动化)之进步。对生产现场的从业人员，或保养人员的工作内容之要求及技能水准也产生了变化。因此，为了能够应对FA，所以有必要对从业人员，保养人员的职务内容，重新做评估或提升其技能的水准。無失誤的運轉及各機能正常的維持、發現異常和預先測知異常能力的從業人員省人化、省力化、提升産品的精度，安定化、縮短前置時間(Leadtime)提升生産性、提升信賴性、縮短交期生産系統、設備的現代化設備或系統的大型化、小型化、裝置化、高精度化、複雜化、危險要素大換模換線、調整、保養，人爲小故障或作業上的ERROR而引起大的災害加強企業、産品的競爭力，儘快完成更便宜、更好的産品電子控制技術的進步、小型化、高性能化、微電腦、迷你電腦的進步、高精度感應器的進步，低價格化瞭解機能-操作-異常判斷重點，瞭解基準-能夠調整-修理復原，還有能夠操作其ACTION更換主體(單能型技能者多能型技能者多能型知能者)擁有思維、代替人類勞動的時代單一設備的自動化、Robot化、少品種量産工廠的FA系統化多品種少量工廠的FMS化接受訂單-設計-生産管理的統合及控制新産品開發、加工技術進步、高速加工技術、超精密加工技術、超真空、超高壓技術、增加使用有害物質、增加使用危險物質圖1-6生産系統的進步1-10對生産自動化的應對生産的自動化OPERATIONMAINTENANCE自動化設備生産中沒有自動化設備生産中設備的維護爲人的工作圖1-71-112．TPM发展关于TPM最先是导入美国的PM(预防保养以及生产保养)的思想，再加以发展成为日本独特的系统。2.1PM的进化2.1.1学自美国的PM(预防保养及生产保养)思想，而方法则以TPM为基本之美国的PM逐渐的发展并导入日本，内容如下所示。(1)预防保养(简称PM：PreventiveMaintenance.1951年~)……为设备的健康管理,而预防保养也可说是设备的预防医学。利用发达的预防医学可使人类的疾病防患于未然。就如同延长寿命一般，利用预防保养可使设备的故障(疾病)防患于未然并藉此来延长寿命。(2)改良保养(简称CM：CorrectiveMaintenance.1957年~)……预防故障的观念更进一步,是不故障(提升信赖度)或是更容易进行保养(提升保养性),对设备加以改良谓之改良保养。(3)保养预防(简称MP：MaintenancePrevention.1960年~)……自新设备计量时期开始，即将免保养(MaintenanceFree)的设计考虑进去，称为保养预防。设备理想的型态是“免保养的设计”，所以应朝向此型态去努力。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防(MP)—预防保养(PM)—改良(CM)，总称提升设备的生产活动为生产保养(简称PM)。2.1.2在1971年,日本电装在日本首先实施TPM,有极优异的成果,并且获得PM奖。此为日本的TPM的发源，从此，便以丰田体系为中心普及开来。(1)迈入80年后，以状态基准(ConditionBase)为主的倾向保养有逐渐增加的趋势。1-12日本的PM進化歷史19901980197019601950Conditionbase的保養Conditionbase的TPM時代TPM時代事後保養時代預防保養時代生産保養時代“Timebase的保養”圖1-81-133.TPM的特色3.1TPM的特色(1)追求经济性(赚钱的PM)(2)全面系统(MP-PM-CM)(3)从业人员的自主保养(小集团活动)其中(1)追求经济性是TPM、生产保养、预防保养之共通的特色。(2)全面系统为TPM、生产保养之共通的特色，而(3)从业人员的自主保养可以说是TPM中所特有的特色。目前在各企业的生产活动中，均致力于追求(1)、(2)项属于PM方面之极限！1-14從業人員的自主保小養集團活動全面系統的考M慮PPMCM經濟性的追求賺錢的PMTPM的特色自主保養的特色預防保養的特色圖1-9TPM、生産保養、預防保養的關係1-15TPM的定義（全公司的TPM）TPM就是：１．追求生産系統效率化之極限（總合的效率化），以改善企業體質爲目標。２．在現場現物架構下，以生産系統全體壽命周期爲對象，追求“零災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。３．生産部門以外，還包括開發、營業、管理等所有部門。４．上自經營層下至第一線的員工全員都參與。５．經由重復