TPM活动导入与成效

全面生產管理TPM活動之導入與成效研究—以汽車零組件公司為例—內容研究流程相關文獻與探討TPM特色與演進發展全面生產管理（保養）TPM之定義TPM之演進發展TPM活動概要TPM的目標與設備總合效率六大指標與投入產出之關係TPM與5S的活動TPM與TQC之比較JIT與TPM共通的基本理念TPM的效果研究架構活動成效與分析未來課題及努力方向推行活動成果整合分析結論與未來研究方向研究流程研究動機↓研究目的↓文獻探討↓研究架構↓個案推行TPM活動成效與分析之探討↓結論與未來研究方向研究動機本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動TPM活動之導入來研究其應用，提升生產效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。一、探討汽車零組件產業現況如何？二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效與分析？研究動機相關文獻與探討競爭力之定義TotalProductiveMaintenancePM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為預防保養（PreventiveMaintenance）。TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理策略：「將現有的設備作最高極限的運用」1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司全面生產管理（保養）TPM之定義TPM的特色美國式的PMTPM是以追求生產系統的總合效率之極限為目標－從設備的設計製作、使用方法和保養方式的改善來提高生產效率。PM是以設備專家為中心，從設備的設計製作、保養方式的改善來追求設備效率的極限，因為沒有考慮到設備的使用方法，所以並沒有追求總合生產效率的極限。TPM的特色是「操作員的自主保養」（自己的設備自己照顧）－日常保養的工作由操作員負責，設備的檢查或修理，由專業的維護人員負責。美國式的PM，操作員只負責生產的工作，日常保養、檢查、修理等保養工作，則完全屬於維護人員的工作。TPM是全員參加的小集團活動－一與組織一體的小集團活動，從經營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活動”。美國式的PM，並沒有推行全員參加的小集團活動。TPM特色與演進發展TPM之演進發展TPM八大支柱（一）、效率化的個別改善活動（二）、自主保養活動（三）、建立計畫保養體制（四）、品質保養活動（五）、MP設計及初期管理活動（六）、建構教育訓練體系（七）、管理間接部門的效率化（八）、安全、衛生與環境管理TPM活動概要TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是：「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。設備總合效率（OEE，OverallEquipmentEfficiency）：設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。TPM的目標與設備總合效率(OEE）六大指標與投入產出之關係TPM與5S的活動二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。TPM與TQC之比較JIT的生產就是「必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。JIT與TPM共通的基本理念TPM是以「藉著人與設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下：依日本設備維護協會（1998）其效果：（1）生產力（P）：附加價值生產性1.5.2倍，，設備總合效率1.5.2倍。（2）品質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。（3）成本（C）：製程成本降低30%。（4）交期（D）：產品，半成品庫存量減半。（5）安全（S）：零停工災害，零公害。（6）士氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。TPM的效果研究架構為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。4.1研究個案選擇１、導入TPM系統之公司。２、該個案公司樂於支援觀察、訪談、資料提供。4.2個案研究進行方法個案研究屬於一種探索性研究（ExploratoryResearch）而非結論性研究（ConsiveResearch）。目的在於發掘各種現象與現象之間的關係，發展有意義的命題或假說，以待實證研究加以驗證業導入TPM的動機一、設備故障率高，影響生產。二、設備漏油、漏水染廠地。三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。四、生產線各種損失無法有效掌握及明確的改善。五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。六、換線、換模時間長。七、品質成本偏高。八、重修率高。九、廠內發生職業災害之件數偏高。十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。活動成效與分析希望TPM能達成的效益一、由上至下全員參與二、提昇全員品質及改善意識三、消除生產活動中之各項損失四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活動，為TPM推展奠定良好基礎六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素活動成效與分析TPM方針及目標TPM方針展開：零客訴零零故障零災害零不良活動成效與分析TPM活動目標類別項次項目BM值2004年目標值管理週期單位計算式1客戶抱怨件數320年件實數值2加工不良率44002200月ppm報廢數/投入數3製造成本10060月%指數4設備維修費用遞減16180.5月萬元實數值D5生產達成率86100月%達成筆數/計畫筆數6設備總合效率49.33%提升85%以上月%時間稼動率X性能稼動率X良品率7生產力2.353.05月件/人*時生產數/人*時8MTBF318hr1272hr月hr稼動時間/故障次數S9勞動災害件數7件0年件實數值M10提案件數15件/人.年24件/人.年月件實數值PQC目標TPM組織圖主任委員TPM推行委員會個別改善八大分科會八大支柱推行總幹事及幹事群PM小組活動PM小組活動PM小組活動PM小組活動PM小組活動各部門經理擔任TPM推進事務局副總經理擔任各部門經理擔任會長會長指派人員擔任總幹事,幹事自主保養計劃保養品質保養教育訓練安全衛生推行活動成果整合分析(件)83270605101520253035`00`01`02`03`04客戶抱怨件數推移圖目標實績0(修正值)Good製造成本(Cost)(指數)9284766860100807674645060708090100目標-9284766860實績10080767464-BM'00'01'02'03'04單支總成製造成本(Cost)低減直條圖Good36%總合效率(OEE)推移圖405060708090100(%)目標49.3356.4663.6070.7377.8785.0071.3371.9272.5273.1173.7174.374.9075.4976.0976.6877.2877.8778.46實績49.3353.9267.371.8876.6474.3773.3573.0670.4974.7374.4170.6771.373.9675.2576.3976.6477.3219992000200120022003200403-103-203-303-403-503-603-703-803-903-1003-1103-1204-1歷年OEE推移圖2003年OEE推移圖2004年目標:85%2003年目標:77.87%49.338576.64Good77.32職業災害件數100000102210123BM'00'01'02'03YTD'04目標實績126000384401202468101214BM'00'01'02'03YTD'04實績歷年廠內職災件數(件)目標歷年廠外職災件數(件)GoodGood持續推動TPM改善活動消除生產中之16大損失自主保養技術能力的強化預知保養的推展故障零不良的追求遵守政府環保法規及其他要求事項加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任未來課題及努力方向有完整品質系統是輔助推動TPM活動有相乘之成效推動TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活動推行活動成果整合分析結論與未來研究方向1.研究貢獻一、推動TPM活動的確能夠提昇設備總合效率為20%.50%以上。二、導入TPM活動之成效顯示能夠提昇產業之競爭性。三、推動TPM活動之無形成果。1、培養改善意識及問題解析能力提高。2、成功的改善企業之經營體質。2.後續研究建議本研究是針對導入TPM之汽車零組件公司，來探討其成效。但因個案研究僅此單一個案，較缺乏比較分析之數值，往後研究，可做多個案比較分析，藉此強化理論基礎，並針對導入成功與失敗做一探討與研究產品創新與差異化在今日知識經濟時代所扮演之角色是不可忽視，所帶來的附加價值是相當可觀，未來研究者可就此部份探討產業競爭力之優勢。結論與未來研究方向谢谢！