TPM经营管理干部培训教材

TPM经营管理干部培训教材文件等级：高级客户权限使用怎样适应生产自动化生产自动化保全运转设备生产产品设备的保全是人的作用自动化不能自动化(1)就要把既存设备最大限度地有效使用.(2)要熟练掌握和操纵最新技术KNOW-HOW(专业技能).(1)不能与过去的成绩相比较.(2)不了解与竞争相关的数据就认为自己领先了,最终落到失败境地的这种例子很多.(3)步步彻底消除一切缺点就不会落到失败之地.(1)熟练掌握公司的保全(维护)技能(KNOW-HOW).(2)“0”志向的故障管理件数指标很好,用度数率、强度率高低管理往往给员工造成混乱.怎样在竞争社会中领先Ⅰ.为了在竞争社会中领先Ⅱ.为了在竞争中领先Ⅲ.故障的零化的推行.1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)作业人员的小组自主保全⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产维护预防维护TPM的定义集团开展TPM的意义1.以构筑企业组织结构,追求最大限度提高生产系统效率为目标.2.以生产体系的LC全体为对象,确立能预先防止“灾害、故障、不良”等一切问题的体制.3.包括生产、开发、管理等一切部门.4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加.5.依靠每个小组的活动达到浪费为0.(1)追求经济性“挣钱的PM”(2)整个系统“MP-PM-CM”(3)作业的小组自主保全活动.(4)所有部门参加的集团活动.⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全TPM的目标“依靠人和设备的体质改善达到企业体质改善”人的体质改善—培育适应自动化时代的人员—①运转:自主保全能力②保全人员:Mechanical设备的保全能力③生产技术者:不需要保全的设备计划能力企业体质改善设备的体质改善①依靠改善现存设备体质来提高效率②新设备的LCC设计和垂直运转TPM普及现状(行业别)加工组装产业装置产业钢铁.非铁(5)化学(10)纤维(1)橡胶．PVC(20)食品(9)医药品(2)纸类.纸浆(4)印刷(8)水泥.蒸业(3)石油（注）依靠TPM获PM奖的事业场数（1971年～1988年累计137事业场)自动车．车辆(6)自动车部品(47)机械(16)家电(1)半导体(5)设备方面的预防医学=预防保全预防医学预防保全日常保全(给油,清扫)(调节,检查)日常预防劣化防止检查(诊断)健康诊断劣化测定预防修理(提前改善)早期治疗劣化恢复TQC与TPM的比较区分管理的对象手段人材培养小组活动目标TQC改善企业的体质(业绩向上,豁亮的办公室)TPM目的品质管理(OUT-PUT.结果)现物管理(IN-PUT.原因)实现符合要求的现场.现物管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备.保全技术)自由的业余活动(放任型)职制+小组一体活动(指导型)PPM订单品质确定排除浪费(“0”志向)管理体系化、系统化标准化、软件化TPMPMZDG活动=++预防哲学0志向TQC先辈4M×6大浪费=24大4M6大浪费Machine(HourLoss)Material(Ton,Kgloss)Man(Hourloss)Method(Controlloss)①计划保全浪费②生产调整浪费③设备故障浪费④过程故障浪费⑤正常生产浪费⑥非正常生产浪费①工程不良浪费②再加工浪费③降级浪费④回收浪费⑤能源浪费⑥存库浪费①未充分用人浪费②人员过多浪费③管理者浪费④能力未开发浪费⑤技能上的浪费⑥多余工时浪费①生产计划浪费②工程管理浪费③品质管理浪费④设计浪费⑤成价浪费⑥其他管理浪费设备综合效率的8大浪费和设备综合效率的关系设备综合计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%设备综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)设备③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦废弃不良⑧再加工不良①计划保全②生产调整8大浪费月历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹运转时间性能浪费价值运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%月.历时间-停止时间月.历时间480分－70分480分性能运转率=×100(例)时间运转率=×100=48.8%标准Index?加工数量运转时间0.5分/个?400个400分加工数量-不良数量数量400个-8个100个设备综合效率的计算方法A:旧的作业=60分×8小时=480分B:旧的计划休息时间(生产计划上的休息时间,为计划保全的休息时间,其他的管理上的休息时间)=20分C:旧的负荷时间=A－B=460分D:旧的停止浪费时间(故障20分,准备作业20分,调整10分)=50分E:旧的运转时间=A－(B＋D)=410分G:旧的加工数量=400个H:良品率98%I:理论(或标准)INDEX=0.5分/个J:实际INDEX=0.8分/个F:实际加工时间=J×G=0.8×400T:时间运转率E/A×100=410/480×100=85.4%M:速度运转率I/J×100=0.5/0.8×100=62.5%N:微波运转率F/E×100=[(0.8×400)/410]×100=78.1%L:性能运转率=M×N×100=0.625×0.781×100=48.8%设备综合效率=T×L×H×100=0.854×0.488×0.98×100=40.84%故障的定义和语源什么叫故障?……设备失去规定的机能叫作故障。语源……人故障引起故障,叫做语源。故障的种类．机能停止型故障设备产生突发性停止的故障．机能低下型故障动作仍然进行着,但工程不良或其他缺点的故障消除故障的原则☆把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!!潜化缺点故障是冰山的一角废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等故障错误的故障对策无法减少故障从来的对策手段.忽视微小的缺点引起的相乘作用.不考虑构成部品的充分条件.放弃设备的恶劣化.对故障的分析不充分.人的行动方面缺乏检讨正确的故障分析为了正确了解故障原因●要学会设备、部品的构造机能及正确的使用方法。●要学会正确的工作态度,点检工作要作清单。●以检查项目为基础即时进行现品调查。●把原因找到人的行动方面为止。。为了防止重发故障反省日常检查方法。不合理的检查方法子日常检验方法进一步。消除故障的五条对策基本条件准备使用条件遵守劣化复元设计上弱点改善技能向上运转部门保全部门（自主保全）（计划保全）突发浪费和慢性浪费慢性浪费时间极限值突发浪费.为降低原来的水平而作的复原性的对策.为降到极限状态而作的革新性的对策浪费率慢性浪费的原因结构发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因原因把握(复数原因)把住原因,把握原因的事情较困难(单一原因)(复合原因的构成)消除慢性浪费的六种(1)劣化的复元检查也是清扫.排除强制劣化(2)追求应有的态度维持必要条件,准备充分条件(3)抹去微小的缺陷显示出微缺陷.彻底的抹掉(4)调整变为调节作业的简单化.手顺化.数值化(5)技能培养加强设备操作的能力(6)PM分析把现场用物理学彻底的分析强制劣化——好好的设备因没有正当使用或及时维护而被损坏了.检查是清扫做清扫通过清扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随着接触发现各部位的不合理现象(发热,震动异常声音)等.指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形).发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况.发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等.发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地).发现品质不良源(异物质等混合物等).发现不必要的物品和不用的物品［最佳姿态］的思考方法绝对必要的是有就更好的追求最佳姿态在设备保全里在个别改善里必要条件发现缺陷的联想法充分条件最佳姿态不经常以［比原有的更多就更佳］的眼睛接近,缺陷是不会被发现的特别是,需要［追求最佳姿态］的联想法人们都很重视人们经常忽视的对微小缺陷的思考方法微小缺陷无视.放置成长集积相乘作用=认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法=HELINRIH的法则=①诱发其他原因②与其他原因复合③与其他原因产生连锁反应慢性浪费微小缺陷129300从调整到调节能消除的能剩余的不必要的调节化可能的熟练化提高技术数值化调整要排除STOPPER计量化标准化清单化(手册化)标准化基于手册的教育计量表化检出化(数值化.控制化)40%60%程度真正的技能和它的三个阶段(1)什么叫真正的技能?(2)技能的三个阶段①把已定下来的条件(必要条件、充分条件)②基于原理、原则③以最好的方法④可以反射性地再现的能力.①用头脑清楚地认识②可以实际操作③可以教给别人PM分析的适用不良率故障率适用以往的方法适用PM分析(例如,分析为什么)0.5%(为了慢性问题的“零”化)0%5～10%什么叫PM分析两个字文字的意思内容●(把现场发生的)现象●(从原理原则出发作)物理性的分析●按机制、机理、作用原理●来检讨设备,人,材料,方法(4M)之间的关联性●通过上述要点开展思考的方法PMPhenomena(non)PhysicalMechanismMachineManMaterialMethod分析防止劣化=效率化自然劣化（固有寿命）努力延长强制劣化（人为的）努力排除而是什么使设备发生故障不是设备发生故障发现劣化预知的手段清扫是检查清扫是检查是弄脏手的事情用手接触弄清热度摸感觉到振动摇动弄清晃动故障0化不单是保全部门的事情而且也是运转中的大事用具体例子彻底教育强制劣化清扫是点检最佳姿态★【“未给加油”随便放置，而损坏了减速机.】★【旋转了LS的污垢,而损坏搬运机械.】是什么TPM展开的5个条件①设备效率化的个别改善②构筑操作员的自主保全体制③构筑保全部门的计划保全体制④运转和保全的技能提高训练⑤构筑设备初期管理体制1。节俭保全费用2。实现笔产的故障、事故、灾害为零化3。通过管理效率化降低预备品、润滑的作用1。推进效率性计划保全2。确立SYSTEMICE保全体制1.设备评价与重点化2.防止重大事故再发生3.构筑设备管理EDPS4.定期保全和明确分担5.提高预知保全的水平6.SDM的效率化活动7.强化扩大机械修理部门计划保全1。提高生产性。安定性2。提高工厂综合效率3。省力化（集中。无人化）4。降低能源消耗1。掌握慢性问题为零的解决方法2。掌握应用改善的手工技术3。个别改善体制的确立4。设备过程简单化1。减少设备故障。不良2。减少工程故障3。PM分析的活用4。NECK工程的改善5。手工作业的分析改善个别改善1。生产工程的稳定化2。省力化(集中.无人化)1。培养较强的设备操作人2。培养较强的工程运转人3。生产现场的活性化4。减少不良手工作业的惯性1。1-6阶段开展2。问题的改善3。手工作业的分析和改善自主保全期待成果活动的目的主活动区分在装配工资中TPM活动的特征依靠TPM的设备管理的分担原因设计不良操作不良据付不良运转不良操作不良检查不良设备寿命修理不良诊断不良对策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖性故障率垂直移动浴盆型线0指向偶发故障年数劣化故障初期故障活动PM活动自主保全活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担当计划部门工事部门设计部门运转部门保全部门综合的PMTPM设定典型设备编成策划小组把握6大浪费按主题别制定推进计划个别改善推进方法策划主题为向6大浪费挑战的0化活动●NECK工程●浪费大●水平展开因素多●与自主保全典型设备相一致●以设备生产线为对象●生产线管理者(指挥者)●生产技术●设计●保全策划修改对策.标准以提高使用可信度突发故障空转.小停止速度低下工程不良准备.调整始动收率6大浪费机能停止机通低下水平展开提高设备效率行为减小PM分析IE方法QC方法VE方法主题优先顺序的决定条件1.NEC