全面生产管理TPM

第1页全面生产管理TPM第2页全体员工不知道公司发展方向？不做重要的事情，而做紧急的事情？缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？管理效率不高，浪费多？部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？……为什么大家来学习TPM？我们有这些问题吗？第3页三星变革的诱惑日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。而TPM（TotalProductiveMaintenance），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。记者的采访报道第4页中国企业联合会、中国企业家协会共同公布了“2002年中国企业500强”，中国500强到底有多“强”？与世界500强的差距到底有多大？从资产来比较，中国企业500强最后一位的UT斯达康(中国)有限公司拥有资产只相当于世界企业500强最后一位的韩国现代公司资产的2.74%；从零售业来看，我国排首位的华联集团公司2001年营业收入只相当于世界企业500强排首位的沃尔玛公司营业收入的1.06%、资产额的0.79%；汽车业排首位的中国第一汽车集团公司的营业收入只相当于美国通用汽车公司营业收入的3.53%、资产的2.04%；其余还包括电子设备制造业、石油化工业、电信业、贸易业、银行业、食品生产业、钢铁业等都是基本相当的状况。为什么会这样呢？差距是中国企业需要推行TPM的理由！中国500强的真正差距第5页成就21世纪什么是成功的革新—TPM概论第6页一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6)改善极限TPM人的体质:科学的分析提高思考力物的体质:体现处于理想状态的设备Boom-Up教育、培训世界500强秘密武器—TPM第7页TPM的起源1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance第8页(1)追求经济性(挣钱的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自主管理活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全TPM的原始定义1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.第9页集团开展全面TPM的意义1.以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。2.以生产体系的LC全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。3.包括生产、开发、管理等所有部门。4.从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。5.依靠重复小组的活动达到浪费为0。(1)追求经济性“挣钱的PM”(2)整个系统“MP-PM-CM”(3)员工的小组自主管理活动(4)所有部门参加的集团活动⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙⊙集团展开TPM生产保全预防保全第10页第Ⅱ部分第I部分阶段I阶段Ⅱ自主管理安全环境主题改善专业保全情报管理教育训练品质保全事务效率5S活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动——涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。第11页■目的培养强于设备、过程或工序的人员■方法STEP1STEP(初期清扫)2STEP(发生源/困难部对策)3STEP(制订准基准书)4STEP(总点检)5STEP(自主点检)6STEP(工程品质保证)7STEP(自主管理)推进目的推进内容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确的操作方法，处理异常的能力管理4M和品质原因系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力通过5感来发现缺陷改善设备清扫困难的部位找出发生源，并解决制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1~6STEP的体制化，习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM7STEP体系第12页TPM活动的3大要素-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义第13页M-人M-机M-料M-法P-产力Q-品质C-成本D-期限S-安全M-士气E-环境INPUT革新OUTPUT革新TPM加工原理企业生产过程革新第14页TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂第15页TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学第16页TQC与TPM的比较区分管理的对象手段人材培养小组活动目标TQC改善企业的体质(提高效益·心旷神怡的现场)TPM目的品质(OUT-PUT.结果)4M(IN-PUT.原因)实现符合要求的现场·现物→Hard管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备·保全技术)自由的业余活动(放任型)职制+小组一体活动(指导型)PPM订单的品质彻底排除浪费(“0”志向)管理体系化（系统化标准化）→SoftTPMPMZDG活动=++第17页PRODUCTIVITY生产性设备综合效率97%(D司),92%(N司)劳动生产性2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数0(T公司),1/9(D公司)不良对策费1/4(Y公司),1/2(N公司)LOTOUT0(T公司)COST成本成本节俭减少50%(R司),减少30%(A司)energy节俭1/2(I,D公司)保全费节俭减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间1/2(A公司)重新运转率1.3倍(I,T公司)直通率60%(T公司)SAFETY安全停产灾害0不停产灾害0劳动灾害0MORALE士气特别提案件数37件(I公司),28件(O司)改善提案件数30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手7倍(I公司),2倍(N司)为企业实现利润目标服务TPM带来的效果第18页设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！第19页TPM导入的12阶段区分阶段要点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1.最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2.TPM导入教育和实践活动阶层别导入教育(经营者,管理者,现场小组)3.成立TPM推进组织委员会,专门分科委员会,事务局,模范小组4.TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5.制作TPM推进计划从导入准备至落实阶段6.TPMKICK-OFF邀请关系单位，协助单位7.构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8.构筑MP设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9.构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理10.构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11.构筑安全、卫生和环境管理体制构筑灾害“0”、公害“0”体制12.TPM完全实施和提高水准挑战WorldBest水平7.1重点改善7.2自主管理7.3专业保全7.4教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段具体推行方法参考《TPM推行实务》第20页▶TOP的决心是成功的关键▶得到TOP的理解与支持是成功的关键▶确立并实施目標(本来像=將來像)是成功的关键▶各阶层主动履行职责是成功的关键▶大力推进重点改善是成功的关键▶制造健康优良产品是成功的关键▶确实的自主管理是成功的关键▶全员参与形成一个方向是成功的关键▶彻底的持续改善是成功的关键▶有特色的开展工作是成功的关键事例1.TPM革新成功的“10个关键”第21页为什么要推进自主管理？1.分工要求传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求鹬蚌相争，渔人得利三不管租界3.学习要求单一技能危机一般情况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难人身体不舒服，身体的使用者、即自己最清楚。第22页自主管理活动