全面生产维护TPM

全面生产维护-TPM野公猪和狐狸的故事一只狐狸发现一只野公猪正在磨他的长牙，而眼前似乎并没有什么危险。“公猪，你的敌人并不在附近，为什么要磨你的长牙呢？”狐狸问。野公猪回答：“如果敌人扑上来，我就没有时间再去磨牙了。”伊索给了我们一个生动的案例，从中我们可以更好的领会设备维护的重要性。那就是必须对设备进行维护，以便当我们使用它时，其性能是可靠的。我们当中有多少人有过这样的经历，正是由于一个关键设备在关键时候出了故障，致使我们误了重要的开船日期。而故障是由于没有对其进行维护造成的。前言目录I.设备管理概论II.设备管理指标体系III.设备故障分析技术IV.TPM的自主保全V.TPM的计划保全Ⅰ.设备管理概论1）设备管理的定义和范畴2）设备关键性评价3）设备磨损及对策4）故障的浴盆曲线与LCC5）设备的维修策略6）TPM的诞生和发展调查研究设计制作安装运行保全废弃获得过程(设备计划)使用过程(设备保全)①②③广义的设备管理---①②③狭义的设备管理---③广义的含义预防保全PreventiveMaintenance创效益的PMProfitablePM事后保全BreakdownMaintenance改良保全CorrectiveMaintenance保全预防MaintenancePrevention+++1）设备管理的定义和范畴设备方面的预防医学=预防保全日常预防健康诊断早期治疗日常保全（注油，清扫）（调节，检查）检查（诊断）预防修理（提前改善）预防医学预防保全劣化防止劣化测定劣化复原狭义的含义按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小，把设备分成三类：A类：重点设备B类：主要设备C类：一般设备重点管理和维修对象，尽可能实现状态监测维修CBM以预防维修（PM）为主考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主2）设备关键性评价物质磨损运转磨损自然磨损技术磨损磨损类型因机械力作用，零部件发生摩擦、振动和疲劳等现象，致使设备及其零部件的实体产生磨损。因自然力作用，加上保养和管理不善，自然锈蚀，丧失其精度和工作能力。主要研究对象设备的磨损物质磨损又称为有形磨损，是指设备在使用过程中发生的某些零部件被磨损，以致降低原有的性能。技术磨损又称为无形磨损，是指由于技术进步而造成的同样用途、性能的设备，购置价格将会不断下降，甚至同样用途，但性能和效率更好的设备也不断被设计和制造出来，使原有设备的价值受到影响，这种损失称为技术磨损。3）设备的磨损及对策机器零件磨损曲线初期磨损正常磨损激剧磨损时间物质磨损零件磨损曲线初期磨损阶段此阶段为物质磨损的第一阶段，此时零件之间表面上的高低不平处以及氧化层、脱碳层，由于零件的运转，互相摩擦力的作用很快被磨平。正常磨损阶段此阶段为物质磨损的第二阶段，一般零件的磨损随时间匀速增加且比较缓慢。激剧磨损阶段此阶段为物质磨损的第三阶段，此时正常磨损关系已被破坏，使得磨损剧烈增加，最后导致零件损坏，设备停车。在此以前，设备的精度、性能和生产率都大为降低。改善方向：延长零件的正常磨损期间减少设备的磨损对策典型的人类健康曲线4）浴盆曲线与LCC故障率λ(t）%早期故障期偶然故障期耗损故障期没有实施保全的情况实施事后保全的情况实施预防保全降低故障率的情况设备计划及安装时设备使用中故障原因分析提高可靠性故障少,运行操作失误少,容易防止劣化的试验,入库检查的执行(设备的选择)为排除运转,操作失误,防止劣化而进行的日常保全(润滑/清洁/调整/更换)为了减少设备劣化,延长寿命,改善自身体质提高保全性容易地,快速地,高质量的,经济地保全,修理的设备的选择预防保全调查计划工事,修理保全的作业方法,仪器,材料的选择为了容易实施日常保全,检查,修理,改善设备自身体质备注保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)时间项目事后保全(BM)生产保全(PM:ProductiveMaintenance)设备全寿命周期曲线–浴盆曲线设备的lifecycle试运转运转回收(output)绝对劣化废弃Outputinput投资(input)技术试验调查设计制作安装设备生产性=生产量(金额)Lifecyclecost相对劣化绝对劣化总劣化价值管理技术劣化管理■相对劣化的条件现存设备的生产量/品质/人员效率与新设备相比较落后的现象设备LifeCycleCost5）设备的维修策略对象设备或部件是否初期故障期？是否偶发故障期？是否耗损故障期？维修策略的确定流程资料来源：李葆文《全面规范化生产维护》宏观维护模式一宏观维护模式二宏观维护模式三是否有耗损周期且P-F间隔较长？周期维修状态检测是否可行？点检定修状态维修成本低于事后维修+后果损失？事后维修是否值得？状态维修事后维修淘汰报废改进维修主动维修或改造可行且值得？否是否否是是是否否是是否是否是事后维修故障特征起因后果不严重故障无周期故障状态维修缺陷性故障质量维修重复性故障项修局部改造多发性故障改造报废耗损性故障纠正恢复失误性故障规范训练先天性故障改造再设计资源性故障绿色维修无维修价值计划报废维修性故障培训质量控制设备的微观维修模式体系周期性故障定期维修设备维护的主要目的是使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全，以保证设备的使用性能和延长修理间隔期（MTBF），而不是恢复设备的精度（改良保全），其重点是润滑、防腐与防泄漏。润滑管理认真执行润滑“五定”，能有效地减少摩擦阻力和磨损，保护金属表面，使之不锈蚀、不损伤。防泄漏跑风、冒气、滴水、漏油，是设备劣化和故障的前奏。防腐蚀设备的腐蚀会引起效率和使用寿命的降低，影响安全运行，甚至会造成设备事故。特别是石化行业的生产装置，防腐和防泄漏尤为重要。工厂生产中，引起设备故障停机原因的80%是因为润滑不足和脏污设备的维护重点润滑五定：定义：指对设备的运转情况、工作状态、工作精度、磨损或腐蚀程度等进行检查、测定和校验。目的：通过有计划地检查，能全面掌握设备技术状态的变化，及时发现并消除隐患，避免急剧磨损和突发故障。检查方法：•日常检查→每日例行检查和交接班检查，由操作者进行。•定期检查→按照预防维修计划，对规定的部位，由专职保全人员检查。•年终检查→年终普遍检查，目的为编制明年保全计划。检查内容：•性能检查•精度检查（如何衡量？）•完好状态检查设备的预防性检查6）TPM的诞生和发展TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动提高设备综合效率TPM的英文原意TPM（Totalproductivemaintenance）全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。TPM的其他含义近来，关于TPM的P和M被赋予了一些新的含义，其中关于ProductiveManagement）的具有代表性，可称之为全面生产管理：是指在传统全员生产维护的基础上，扩充至整体性的参与，以追求所使用设备的极限效率而培养出企业抵抗恶劣经营环境的体制.TTotalPMProductivePerfectProductionMaintenanceManagement陈旧的设备管理观念我是生产人员，你是维修人员。设备我操作，维修你负责。我修理，你设计。我设计，你操作。只要稼动率，不要可动率。只有救火队，没有保养队。只有单兵作战，没有团队合作。迷信高速度的设备等。设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！•TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。•上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。•上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。•1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。•1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为«TPM活动程序»•1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。TPM的历史和发展预防保养PreventiveMaintenance生产保养ProductiveMaintenanceTPMJIPM及其它推行TPM的协会组织•TPM獎項等級(由高至低)：1.TPM世界賞2.TPMAdvanced特別賞3.TPM特別賞4.TPM優秀繼續賞5.TPM優秀賞TPM活动的定义（中岛清一）1.以最大限度地提高设备效率为目标（综合效率化）；2.建立以生产设备为对象的预防保全系统；3.包括设备的计划、使用、保全等全部部门；4.从TOP到第一线工作人员的全体人员参加；5.教给员工管理方法，以小组的自主活动推进PM。1)追求经济性（挣钱的PM）◎◎◎2)整个系统（MP-PM-CM）◎◎3)作业人员的小组自主维护◎TPM生产维护预防维护全公司开展TPM的意义1.以构筑企业组织结构，追求最大限度提高生产系统效率为目标。2.以生产体系的LC全体为对象确立能预先防止灾害、不良、故障等一切问题的制度。3.包括生产、开发、管理等一切部门。4.从高层到第一线工作人员的全体人员参加。5.依靠每个小组的活动达到浪费为“0”。1)追求经济性（挣钱的PM）◎◎◎◎2)整个系统（MP-PM-CM）◎◎◎3)作业人员的小组自主维护◎◎4)所有部门参加的全公司活动◎TPM生产维护预防维护全社展开TPM的目标人体质改善-培育适应未来FA/CIM时代的人员-1)操作者：自主保全能力2)保全人员：机电一体化设备的保全能力3)生产技术者：不需要保全的设备计划能力设备体质改善1)依靠改善现有设备的效率2)新设备的LCC设计和MP活动（LifeCycleCost）“依靠人和设备的体质改善达到企业体质的改善”企业体质改善TQC与TPM的区别点类别目的管理的对象完成目的的手段培养人才小组活动目标TQCTPM企业的体质改善（业绩提高、构筑明亮的工厂）品质（OUTPUT，结果）设备（INPUT，原因）管理体系化（系统化、标准化、软件）现场、现物的理性状态的实现（硬件）管理技术中心（QC技法）固有技术中心（设备技术，保全技能）自主性的小组活动职务活动和小组活动的一体化PPM级的品质损失、浪费的彻底排除（“0”化）TPMPMZDGroup=++预防保全零缺陷小组活动有形效果生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高。TPM活动期待的改善效果无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善（人气上升）Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：（1）减少70%生产损失；（2）增加50%劳动生产力；（3）减少50%~90%整备时间；（4）增加25%~40%产能；（5）减少60%每单位预防保养成本。TPM的一般成效TPM展开PROGRAM的12STEPSTEP要点1.TOP的TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和Champion干部:阶层别合宿研修一般:书面反映3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开制定MasterPlan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)纳入处关系会社赋予意识协力会社区分STEP要点区分导入实施阶段稳定阶段7.构筑生产效率化体质8.构筑新制品,新设备的初期管理体质9.构筑品质保全体制10.构筑间接管理部们的效率化体制11.构筑安全,卫生和环境管理体制的7.4运转,保全SKILLUP训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的