全面生产维护__TPM

O.R.G全面生产维护—TPM生产部2015.11.20课程目的：1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的综合衡量值（OEE）。2、消除导致设备故障的因素。3、使设备的养护清洁更易达到。4、用预测性保养作为一种检测工具。5、实施维护审查。2019/10/1TPM的意义1、流程作业和保养最优化。2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。3、一种源头监控和校正的先发系统。4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工作策略。2019/10/1TPM定义和作用：定义：一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停机和提高作业和保养协调程度的常识性方法。作用：一个完善的TPM系统可用1.加快对客户的反映速度2.减少设备停机时间3.改善品质4.增加工作安全性5.降低成本、提高利润6.增进各部门合作、建立愉快的工作氛围7.降低库存、降低污染2019/10/1TPM的目的和条件；目的、通过实施预防实现设备零故障和零缺陷条件、1.维持正常的生产条件2.及早发现异常3.快速反应2019/10/1传统的反应式维护维修部门—我们只管维修执行所有的维修工作往往是设备一旦发生故障时就充当救火员的角色负责订购和保管所有的工具、备品备件等物资实施定期检修生产部门—我们只管使用通常不做任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停产一直用到设备坏了为止2019/10/1主要概念：定期保养定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法，在指定的时间或生产空挡对设备进行检修作业防止设备发生故障涉及工作：定期的检修保养计划预测性保养预测性保养是一种基于设备状态的维护方法。根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障涉及工作：数据统计分析震动分析热感应油况分析等2019/10/1现状分析和团队组织一、评估当前的操作条件：1、设备利用率、生产效率2、维修费用、人工费用3、对实现TPM的各项工作进行优先次序二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力三、挑选TPM倡导者和成员1、建立初期的实施专门小组2、确定团队目标2019/10/1典型的设备评价指标一、设备利用率：设备实际运作时间与总的可利用时间的比率=实际运行时间/可运行时间二、生产效率：实际产量与标准产量的比率=（实际产量/小时）/（标准产量/小时）三、产出：用一特定时间段的产量来衡量=罐/小时四、设备综合利用OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比2019/10/1影响OEE的六大因素•1、故障和轻微故障（10分钟界限）•2、设置时间浪费。任何与设备调整、装备、清洁的相关作业可用水平(AL)•1、设备空转浪费：设备在运转却并没生产产品所耗用的时间•2、速度浪费：由于设备或者产品的异常，造成设备低于标准速度或设定的速度运行水平(OL)•1、品质原因浪费：为确保设备产出产品的质量而采取相关的作业（生产过程的检验）•2、返工浪费：用于返修产品或者生产处报废产品耗用的时间质量水平(QL)2019/10/1世界级OEE性能水平承载时间(LT)同步计划运转时间以及生产性能防护时间2019/10/1可用水平(AL)AL始终保持在90%以上运行水平(OL)QL维持在95%以上质量水平(QL)QL不低于99%OEE90%*95%*99%OEE=85%是世界级先进水平TPM实施阶段一•使设备恢复到可靠状态二•消除故障三•开发PM维护保养质量库四•消除缺陷2019/10/1TPM六大团队活动一、通过小规模的小组活动来提高机器的正常运转时间，消除造成停机的主要根源：1、机器的启动损失2、机器的故障损失3、待料损失和生产安排不当带来的停机换型的损失二、使机台操作员熟练的参与如润滑、清洁、故障检验等基本的保养维护三、使用数据、工具等进行预判分析代替传统的经验判断四、增加对设备的认知、了解以提高生产效率，减少停机时间五、原材料的供应管理和生产安排进行调度协调，避免停机待料和换型浪费六、规划人员配备满足瓶颈设备(关键、特殊）的满员运行2019/10/1TPM的好处提升操作员的参与感使设备恢复至更高的性能水平发现并消除早期的设备隐患减少总的制造成本减少浪费在保养设备方面树立荣誉感促进维护和生产部门之间的合作和相互尊重2019/10/1职责范围精益6sigma团队6sigma-六西格玛是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法,重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。倡导者、发起人TPM团队操作员现场主管维护人员（机台主机员）2019/10/1精益6sigma团队的任务（部门层面）现场活动1.组成TPM团队（a、负责设备维护的人员，b、操作员，c、一线管理员）2.准备必要的装备3.帮助TPM团队诊断异常4.协助跨功能培训5.收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表6.提供人力资源方面的支持2019/10/1发起人/倡导者的角色(部门层面）一旦完成现场工作，接下来将：1.形成工作任务并跟踪其完成情况2.协助建立和引导正确的周期维护明细表3.协助维持改善结果4.评估设备综合利用率OEE5.展示TPM改善的成就2019/10/1现场主管的角色（领班）指导并推广TPM概念监管现场的设备管理，保养及机器清洁工作的进行激发操作员的主人翁精神对操作员授权为TPM提供时间方面的准备促进生产与维护的合作2019/10/1维护人员的角色（专业的管理者-设备领班）有机会的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措施尽量使用工具、数据分析等进行故障预测建立维护、保养设备的记录与操作员协同工作并提供技术支持执行设备大修、综合调试负责执行一些特殊技能的任务，风险安全性高的作业促进TPM2019/10/1操作员的角色（一线管理者）清洁和缺陷检查执行基本的润滑、检测功能按照保养清单项目进行定期保养按计划执行日常清洁和整理识别刚发生的设备故障根据需要协助维修人员进行维修执行基本的设备调试改善提案促进TPM2019/10/1全面生产维护的七大步骤1.完成初始的机器清洁和检查2.设别设备缺陷并进行标示3.建立操作员和维修人员的定期检查的PM计划4.指导维护人员使用正确的保养方法5.指导操作员使用正确的保养方法6.贯彻现场5S管理7.监控OEE并鼓励大家合作2019/10/1TPM安全常识遵守/使用1.停工现场标牌警示程序2.正确的起重方法3.用电安全操作规范4.正确佩戴劳保用品（手套、工作鞋、护目镜、耳塞、防尘口罩等）2019/10/1TPM步骤1：初始的机器清洁和检查目的：设别需维修处并标示缺陷执行：1、彻底清洁设备，团队全员参与（设备上的油污、碎屑、更换过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件等等）2、并将所要需要维修项目标示并记录2019/10/1TPM步骤2修复机器的缺陷目的：修复在步骤一中标示的问题项注意事项：1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题得到修复2、实际的修复工作不一定由团队来做（外加工、外请、发外维修等）3、生产主管必须确认设备维修后能正常运转2019/10/1TPM步骤2消除故障因素紧固（固定和拧紧所有螺丝、扣件等）替换（更换所有损坏、磨损、不符合规格的配件）消除（消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂等）提高如下环节的可操控性清洁润滑调试检查/测试2019/10/1TPM步骤3建立操作员和维护人员合作的PM计划确保发出完善的定期检测的查检表注意：1、必须由TPM小组内部人员制定PM计划2、谁来执行任务3、任务执行的频率（每班？每天？每周？等）2019/10/1TPM步骤4由操作员执行的PM作业目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程注意事项：操作员负责按照管理文件执行PM工作生产主管须确保PM工作的有效实施目视管理张贴设备润滑工作图、标示油位线等所有水、电、气管、冷却管区分标示张贴OEE图表分析定期公布保养成本、5S检查表2019/10/1TPM步骤5由维护人员执行的PM作业目的：预防设备故障-在发生故障之前解决问题注意事项：PM作业由维修人员和操作员共同制定部门主管必须确保PM作业的有效性2019/10/1TPM步骤6贯彻5S现场管理和管理体系确保维持清洁效果和团队执行：整理：清理掉无用的和已经损坏的东西整顿：要用的东西按规定定位、明确标示清扫：清除脏污、防止污染、保持设备、现场的清洁度清洁：把上面三样做成制度化素养：长期改善、养成好习惯2019/10/1TPM步骤7监控设备综合利用率OEE、鼓励合作目的：不断总结并改善设备的性能，加强生产、维修部门的合作注意事项：定期进行TPM总结追踪现行活动的进度确定下一个需要改善的项目、设备需要及时采取校正措施2019/10/1TPM步骤7之衡量指标对任一过程，衡量指标都能监控过程性能又能表现TPM效果设备综合利用率OEE可用水平AL作业水平OL质量水平QL故障平均间隔时间MTBF维修平均间隔时间MTTR2019/10/1TPM对操作员的作用TPM使操作员更加独立的自我管理和控制操作员实时关注小问题的发生就有可能：1.迅速的发现潜在的问题2.修正现有的问题3.确定状态正常4.良好的维持设备整体状态2019/10/1TPM之自主维护管理指的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业怎么使操作员更加自主、实现自我管理：1.利用文件管理2.明确生产/维护的规定3.明确操作员如何进行日常检测4.进行基本的操作、维护保养、故障检测的培训5.使日常作业直观、一目了然6.明确识别须管理维护的项目2019/10/1自主维护的落实确定过程实施中的关键机器和设备执行初步的清洁工作清除脏污以及污染源建立清洁和润滑标准就设备的保养和维护对操作员进行培训贯彻落实一个综合性的维护系统对保养效果进行定期审核2019/10/1为什么进行清洁？不恰当的清洁带来的负面影响1.故障2.产品缺陷3.加快设备磨损、老化4.产能降低设备磨损1.正常磨损：尽管正确操作依然磨损2.加快磨损：由于误操作及疏忽于保养导致的磨损2019/10/1清洁可以作为磨损检1、清洁可以减缓磨损速2、接触设备可以发现异常情况3、采取保养措施可以延长使用寿命常见的设备故障1、断裂2、漏油、漏水、漏气3、多余或废弃的物品4、保护装置不见或损坏等设备故障与移动装置有关的机器故障60%是由于缺乏或不正当的润滑造成对应措施：1、建立设备故障资料库2、收集并管理资料库3、分析故障趋势和形式4、定期展开和发布分析、总结报告2019/10/1谢谢！