现代企业的设备管理-TPM的实施与培训(ppt30)(1)

现代企业的设备管理•内容提要:1.新一代TPM；2.新6S活动；3.TPM的内容；全员生产维修（TPM）全员生产维修（TPM，TotalProductiveMaintenance）被认为是结合日本具体情况的日本式设备工程学，其定义和特点经过不断完善为：（1）以达到设备综合效率最高为目标；（2）确立以设备一生为对象的全系统的生产维修；（3）涉及设备的计划部门、使用部门、维修部门等所有部门；（4）从领导者到生产第一线职工全体参加；（5）通过小组自主活动推进生产维修。TPM的最新发展•日本人在1971年提出TPM以后，这一整套理论和规则其实是日本的企业在吸收国际上的先进维修策略及自身的实践之后产生的新体会和新发展。TPM在国际维修界已不仅仅是某种作法，而是且逐渐变成了一种维修文化。TPM与PM的差异区分TPMPM目的目标TPM追求生产系统的极限综合效率。通过改善设备设计、制作、使用和保全方法，追求极限综合生产效率以设备维护人员为中心的PM，通过对设备设计、制作和保全方法的改善，追求极限设备效率，并不追求对涉及到设备使用方法的极限综合生产效率手段方法TPM主要靠员工的自主管理（自己设备自己维护）。如日常管理业务（清扫、注油、紧固、点检等）由操作人员负责，设备检查诊断修理由保全人员负责PM中，操作人员只管理生产，日常的管理业务、检查、修理等保全工作由保全人员全权负责活动组织TPM是全员参与的行政主导型小组活动，包括高层、中层到基层的全体人员参加，俗称“重复小组活动”PM不组织全员参与的小组活动TPM的特点有三个：（1）追求经济性；（2）控制全系统维修预防（MP-maintenanceprevention）→预防维修（PM-preventivemaintenance）→改善维修（CM-correctivemaintenance）（3）操作者的自主维修。新一代ＴＰＭ的五个特征•日本在TPM活动得到一定发展后，又提出了更高标准的要求，它体现在TPM的五个特征上。㈠以建立生产系统的最高效率（综合效率化）的企业素质为目标。㈡通过现场和实物，建立起以生产系统的寿命周期全过程为对象，使“灾害为0，废品为0，故障为0”，防止所有损失发生于未来的组织结构中。㈢从生产部门开始，遍及到开发、经营、管理等所有部门。㈣从领导到一线的职工全员参加。㈤通过重复的小组活动，达到“损失为0”。为什么应用TPM•TPM维护直接影响生产力、质量和直接成本。•TPM是一个完善的维护工具——操作者进行计划性维护——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备——维护人员花费很少时间进行“防火”•TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性•TPM将提高设备的使用率——支持及时生产和库存（JIT）•TPM是各类证书和ISO9000认证的前提——机器能力因此，TPM定义为：是一种通过全员参与使设备效率最大化的手段TPM的基本内容②③以销售速度制造产品“制造”价低、寿命长、无故障设备创造一个全员踊跃参加的风气①适应市场需求适应新生产技术要求适应经营体制改革TPM的基本结构——三全结构•全员参加•全过程（全系统）•全效率新一代TPM的目标•新的TPM以减少16大损失为基础，力争达到如下目标：1．检查和弄清本企业的总损失情况；2．弄清本企业的利润损失；3．搞好本企业的维修基准；4．建立短、中、长期发展规划；5．优化PQCDSM(产量、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）；设备有形资产的寿命周期费用•所谓追求设备有形资产的寿命周期费用最经济就是要以合理的费用获得最高的设备效率。•对于企业来说，就是要彻底消除企业中设备的损失和浪费，依靠提高生产率来降低成本，最终产生效益。•要实现TPM的目标，必须依靠提高人和设备的素质来进一步完善企业的素质。改善人的素质改善设备的素质1．操作人员：自主维修能力2．维修人员：维修机械电子设备的能力3．生产技术人员：设计不需要维修的设备的规划能力1．通过改善现有设备的素质提高效率2．新设备的寿命周期费用设计与明显的改善改善企业素质通过改善人和设备的素质改善企业的素质维修部门的转变常规设备●调试●润滑●准备●检测●预防性维修高技术设备●改进●彻底检修●定论性维修●以可靠性为中心维修●新设备设计●培训操作者转变(Shift)主人翁：我们为什么要运用全员参与在早期，操作员／设备使用者能检查出所有维护问题的70%。——通过常规维护技术人人员将把设计改进以后的采购相结合——更好地设计和购置便于操作者使用的设备维修人员然后可以从反应性维修转变为预防性维修——通过注重高技术维修对每个人的转变（TPMisaParadigmShiftforEveryone）•转变观念是每个企业成功的关键•改变我们的观念•提高我们的技巧•提高生产力•增加可靠的工艺老观点：我操作，你修理。我修理，你设计。我设计，你操作。TPM观点：我们都对我们的设备负责TPM的变化CS—用户满意ES—雇员满意SS—社会满意GS—全球满意5(6)S→4S：八大设备时间损失五大人力损失三大材料损失6(8)损失→16损失：三、原来的5S变成现在的4S关于上述的4S与以前提出5S或6S有所不同，以前的5S（整顿、整理、清洁、清扫、素养）6S增加一个安全，相当于现在4S中的GS（现场的满意状态）。另外三个S内容是：•CS→客户满意•ES→雇员满意•SS→社会满意，社会贡献★CS→客户满意•满足客户的不同要求，取得客户的信任。体现在：○强化产品开发能力，减少开发时间；○使小批量的各类产品具有较高的生产率；○高质量○低成本○短交货期外部的顾客（满意的顾客）内部的顾客（有活力的员工）★ES→雇员满意•人道、适宜、富裕、工作、工作场所和生产线的改进。体现在：○工作环境（切削粉尘、漏油、温度、湿度、发热、噪音、空气、安全）的改善；○工作内容和方法（紧张程度、浪费、变动、姿势、简单操作等等）的改进；○效率改进和激励（培训教育、小组活动、合理化建议等）；○劳动条件（工时、工作状态）改进；○成就感；创造能力的开发；○尊重人，把人放在第一位。★SS→社会满意，社会贡献○对当地社区的贡献○与当地社区的和谐；○环境保护。★GS→现场的满意状态○整顿、整理、清洁、清扫、素养5S的具体的内容1S(Straighten)整理2S(Seiton)整顿3S(Seiketsu)清洁4S(Service)服务5S(Shitsuke)素养11、工作的地方是否零乱？2、工具、文件是否有条理？3、你是否把纸张、杂物、工具放在地板上？4、经常使用和很少使用的工具、文件分开了吗？5、灭火器和消防器的位置合适？整理把要和不要的东西加以分开处理整顿把东西有条理的存放1、所有的有用的物品整理并放在指定的地点的吗？2、电脑、电话、文具是否按定位整理并存放了吗？3、工作容器是否合理的堆放整齐？4、电源、插头是否影响安全？5、工作场所及特殊部位是否有鲜明的指示标记？清洁（清扫）彻底清除污垢保持环境洁净1、地方、台面、设备、电器清洁了吗？2、你工作的环境安静舒适吗？3、你的工作服干净吗？按规定吗？4、你工作的地方有人大声喧哗吗？5、抽屉、地板、工具等整齐清洁吗？服务为集体和他人利益服务1、你树立了服务的思想了吗？2、你热情、礼貌、周到地为他人服务了吗？3、你为下道工序服务的工作做到了100分了吗？4、你所在部门工作为其他部门工作提供了方便了吗？5、你的工作对领导负责任了吗？素养养成正确的待人处事态度1、你的行为仪表规范自然吗？2、你的言谈举止礼貌有节吗？3、你注重学习和修养了吗？4、你有集体荣誉感吗？5、你的风貌有感染力吗？设备效率8大损失16大损失★操作损失★生产工时损失1.设备故障2.安装调整3.更换刀具、夹具4.开工5.其它停机(清理,检查,安排,质量认可)6.短暂停机与闲置7.速度损失8.废品与返工9.管理损失(等待指示或材料)★质量缺陷损失人工效率5大损失10.操作损失(停机工艺技能情绪)11.生产线组织损失(安排、失效)12.后勤损失13.测量和调整的损失★停机损失★生产线组织工时损失★人工缺陷损失资源3大损失(材料工具模具能源)14.产量损失(废品切削重量超负荷)15.能源损失(启动过载温度损失)16.模具、工具、夹具本身损失从减少6大损失扩展到减少16大损失第三代TPM的重点：•第一代：以设备为重点—六大损失（停机、速度、质量），综合设备效率，中岛清一为代表。•第二代：以过程（方法）为重点—八大损失，以E.H.Hartmann为代表。•第三代：以全公司为重点—16项损失，八根支柱，4S，以日本维修学会为代表。•（TPM的八根支柱：自主维修、消灭16损失、计划维修、质量维修、维修预防、办公TPM、环境与安全、教育与培训）TPM活动的8个支柱TPM活动是通过对5M1E即环境、人员、设备、作业方法、管理流程、管理，来达到210的目标:•2即2高——高质量高效率，•1即1低——低成本，•0即产品“0”缺陷、人员“0”灾害、社区“0”垃圾。在整个活动中，TPM活动有8大支柱，分别支撑起企业这片晴朗的天空的。任何一个支柱都是非常重要起着不同的承重责任。TPM的8大支柱NO.活动支柱目的解释15S与自主保全建设具备基本条件和有规律的工厂改变每个人的意识，改善行为质量，自主保全是维护设备的基本条件，是属于基础支柱。2安全/环境保全提高公司内部及周围社区的满意度提高4S的方法，即从业员满足度（ES）、地域社会的满意度（SS）、顾客满意度（CS）、全球满意度（GS）。3人材培育培育多功能的综合人才人是企业的最大财富，对固有技术的理论教育，向实践技能教育转变。4设备保全计划保全与保全技术提升恢复本色、维持本色、预防衰老、计划保全。5品质保全扑灭慢性不良与QA合格率100%日常管理、异常管理、变化管理、机种差异管理、履历管理6生产效率保全/个别改善LOSS显在化与效率的评价，以及改善技术提升LOSS定量化、体系化、全员参与改善7产品/设备开发与管理缩短生产周期为目的的产品革新，缩短实验时间。从产品开发到产品销售、废止进行管理及改善8间接部门的业务效率化营业/事务/管理部门的职能提升与高效化在管理流程中寻找无效的、重复的LOSS，并改善。谢谢！