现场人员TPM培训

GA新员工入场TPM培训资料目录1、企业历史文化背景介绍2、GA车间集体文化介绍3、TPM的历史与发展4、TPM执行的意义5、TPM推行的7个步骤6、TPM推进手法与技巧7、TPM与企业文化8、TPM常用术语的介绍9、GA车间TPM、润滑卡版面介绍10、GA车间TPM卡片修改流程图11、结束语GA新员工入场TPM培训资料企业历史文化背景介绍一、MG品牌历史1924年，英国人CecilKimber在英国伯明翰郊外创建了一家汽车厂MORRISGARAGE，其缩写「MG」成为了汽车的商标。公司以生产著名的MG系列敞逢跑车而闻名。MG汽车在第二次世界大战之后至1960年代，业务蒸蒸日上，产品大量销售到美国并且深受美国消费者欢迎。二、MG品牌辗转浮沉1968年，MG并入英国利兰（Leyland）汽车，仍使用原来的名称和商标。1970年代以后，由于英镑的昂贵和生产成本过高，该品牌日渐式微。2000年5月，MG与Rover合并成为MG-Rover，此后数年，生产和销售仍不见起色，2005年4月，公司破产，此后品牌由上汽接管。三、MG名爵品牌的诠释名爵的“名”是受肯定的，被欢迎的，体现了品牌的目标消费群体。“爵”是所有渴望成功人希望的一种状态，是品味，是成就，是休养，反映了目标市场区位。MG名爵的品牌定位语——”发现你的不同“GA新员工入场TPM培训资料五、SAIC的含义：S----满足用户要求A----提高创新能力I----集成全球资源C----崇尚人本管理六、上汽集团愿景为了用户满意、为了股东利益、为社会和谐上汽要建设成为品牌卓越、员工优秀、具有核心竞争力与国际经营能力的汽车集团七、企业新闻2010-1-29日汽车新闻世界大会上，上海汽车获得“2009年全球汽车股东价值奖”企业历史文化背景介绍四、荣威Roewe品牌的诠释荣威品牌中西融汇，开放不失内敛，“荣”有荣誉、殊荣之意，“威”有为威望、尊贵。Roewe源于西班牙Loewe，意为”雄狮“。车标意为”雄狮守卫华表“。GA新员工入场TPM培训资料GA车间集体文化介绍一、组织机构部门长综合办设备维修工程工艺生产平台维修工段工程师生产单元计划调度现场工艺POLIT工艺成本安全二、GA车间的文化介绍工厂部门的设置及其功能都是围绕现场生产单元开展的，现场生产单元是工厂最核心的部门全员参与质量管理，第一次就把事情做对GA新员工入场TPM培训资料TPM的历史与发展TPM、TQM、LeanProduction并称为世界级三大制造管理技术。TPM为英语totalproductivemanagement的简称，意为全员生产性维护，运用在设备中可译为TPEM，即totalproductiveequipmentmanagement。一、TPM的历史TPM活动是一种源于生产现场改善的活动。上世纪50年代前后，美国制造业空前发展，在设备制造业内广泛开展各类设备维护活动，如PM（preventivemaintenance)等。上世纪60年代，日本引进美国PM活动，并在维护活动过程不充实PM内容，并设立PM奖，鼓励企业实行PM活动。1971年，日本丰田汽车下属关联企业（日本电装公司），在实施过程中对TPM进行了发展，并提出TPM概念，获得PM奖。80年代后期宝钢购买日本新日铁设备及整套TPM软件，自此TPM流入中国GA新员工入场TPM培训资料二、TPM与美国式PM的区别TPM美国式PMTPM以追求最高的综合效率为目标以设备专家为中心的TPM活动TPM的特点是操作员为主的自主维护（我的设备，我管理）。日常修理（清扫、补油、点检）由操作员负责。设备的诊断、维修由专门的修理人员负责操作员只专心生产，日常维修检查、修理由维修人员负责。随着设备的自动化，缺点暴露TPM是全员参与的小团队活动。从经营层、中层到生产一线员工参与的小团队活动美国式PM没有全员参与的团队活动TPM的历史与发展GA新员工入场TPM培训资料TPM的历史与发展三、TPM为什么没有在欧洲先发展起来：TPM强调服从，即操作工干维修工的活,这种特性很适合亚洲的人文环境，也是为什么日本能掀起TPM热潮的原因。先期欧洲工会势力极力阻扰，导致很难推进。但在贸易全球化的影响下，资本市场竞争激烈，导致成本控制成为企业发展的核心任务，而设备维修占企业固定成本的7%-10%，提高设备的效率，减少设备折旧势在必行，这就为TPM在欧洲的推行提供的必须的土壤。在欧洲很多汽车生产厂家都具有很好的品牌，但运行成本过高、企业缺乏创新，导致企业倒闭。欧洲工会充分认识到企业与个人只有双赢或双输的两种局面，而主动要求执行TPM。GA新员工入场TPM培训资料TPM的历史与发展四、TPM的发展TPM从1971年开始在日本推行后，近年引起了世界各国的重视并积极推广，在整个发展过程经历了以下4个阶段：1、第一阶段：在设备密集型企业普及。此重企业对设备具有绝对的依赖，设备的综合效率直接影响企业的利润，所以TPM首先在此类企业开展。2、第二阶段：在生产装配制造企业普及。TPM以设备服役生涯为管理对象的活动，生产装配制造企业以生产过程为中心，致力降低产品的成本。3、第三阶段：在企业全部门普及。也就是产品开发部门、销售部门、综合管理部门等间接部门都引进TPM概念。从经营层到一线员工全员参与，这种跨部门的整合，能改变企业的运作模式，从更高层次强化企业体质，创造更大的利润。4、第四阶段：供应链最优化。这时TPM已不属某个企业实施，而是产业的带动与发展，即服务、物流等行业，逐步优化供应链系统。GA新员工入场TPM培训资料TPM的历史与发展五、TPM在全世界的推广和影响1971年日本在本国推行TPM的同时，还注意了对外交流和宣传。虽然PM产生于美国，1987年，当中岛清一率代表团访问美国参加第四届国际维修会议，在TPM专题会议上宣讲TPM时，有80多个美国公司的150多名代表参加会议，美国企业对TPM表现出极大的热情。1987年12月，在巴西的圣保罗和阿雷格里港举办了“TPM管理干部培训班”，TPM随后在巴西和墨西哥等发展中国家推行，并取得一定成效。在意大利，大约15％～20％的企业在推行TPM，也有的企业遇到工会的抵制，使推行工作深入不下去。在英国和斯堪的那维亚地区，还成立了“TPM中心”，“TPM俱乐部”。到目前为止，在挪威、意大利、马来西亚、巴西、葡萄牙、西班牙、韩国、美国、中国、印度和新加坡等国都举行过TPM研讨班。六、一些实行TPM的企业介绍1、导入TPM的日本知名企业：丰田、NEC、日产、松下、SONY、新日铁2、导入TPM的韩国知名企业：三星、LG、现代汽车3、导入TPM的美国知名企业：FORD、GM、P￡G4、导入TPM的中国知名企业：海尔、海信、上汽、华为GA新员工入场TPM培训资料参加TPM活动的企业从一开始的汽车、家电、组装工业，向集成电路、大规模集成电路、炼油、石化、一般化工、钢铁、造纸、水泥、食品、医药、燃气装置等整个制造业普及。TPM的历史与发展GA新员工入场TPM培训资料TPM执行的意义一、实行TPM会给我们带来什么？1、利润观：1）将“改善”实现盈利，改变为通过“预防”实行盈利。2）从“自动化”、“无人化”到“常识的新陈代谢”。在求大于供时，TPM提倡“自动化”、“无人化”，但在供大于求的，“自动化”、“无人化”反而要增加经费开销，成为盈利足碍，此时理念需要转变为“常识的新陈代谢”，以实现企业连续性与持续性成长，成为企业昌盛的源泉。2、预防的理念与思想。3、塑造真正的团队精神：促进生产部门与设备维修部门的合作、促进生产部门与间接职能部门的合作（质量、采购、工艺、人事）、促进生产系统与销售系统的合作。4、企业综合实力的提升：通过改善人与设备体制以改善企业体制、各项指标的提升（工程不良率、设备综合效率、人均产量、销售额）5、形成良好的企业文化（主人翁的观念），促进企业持续性发展。GA新员工入场TPM培训资料TPM执行的意义TPM以追求最高的综合效率为目标，将设备故障率降至零。涉及综合效率的六大损失，即故障的损失、调试与调节的损失、空转与小故障的损失、速度低下的损失、不良品的损失、启动阶段产量的损失。1、故障的损失：慢性或突发性故障造成的损失。故障拌随着功能停止或降低，以及对功能复原的修复过程。一般修理或恢复时间在5min以内的情况除外。2、调试与调节的损失：一个产品生产结束后向另一个产品切换时，生产出完全满足质量要求的产品之前所消耗的时间。3、空转与小故障的损失：经过简单处理即可恢复正常的一种短时间的功能停止。4、速度低下的损失：设备的运转速度低于设计速度，或者设计速度低于现在技术水平而造成的速度差损失。5、不良品的损失：在生产过程中出现不良品，由于不良品修理而造成的时间损失。6、启动阶段产量的损失：设备长期停机、休假、维修后等重新启动时，产品质量达到稳定前所产生的损失。二、TPM实行的对象GA新员工入场TPM培训资料TPM执行的意义三、设备零故障率故障就像一座冰山一角，水下面隐藏着垃圾、污垢、原材料的积垢、松动、破损、裂缝、温度、震动、声音异常等隐患，这些隐患不断的发展，必然累积成故障。恰恰印证从故障的字面意思，即它是由人“故”意而引起的”障“碍，即故障的根源在人。它是由于人的思维方法与行动上的错误而引起的，故障只是人行为的最终体现。由此得出零故障的基本观念：1、设备故障是人为造成的；2、人的思维与行动改变后，设备的故障能实现零；3、将”设备会产生故障“的观念改变为”设备不会出现故障“4、能实现设备零故障。GA新员工入场TPM培训资料TPM执行的意义TPM的理念就尊重员工，使每个员工都关心设备，构筑人机防线，以及时发现问题、降低故障率，确保企业利润，增加企业魅力。针对可能产生故障原因，实行零故障的5大对策：1、维持基本情况不变；（清扫、紧固、润滑等）2、严守使用条件（操作规程）3、使设备恢复正常（劣化复原、及时发现与及时维修）4、改进设计上的不足5、提高人员素质、预防过失GA新员工入场TPM培训资料TPM推行的7个步骤TPM全员维护可分为7个步骤实施，分别是：1、初期清扫阶段2、消除问题源和难以清洗检查的区域3、清洗和润滑标准4、制订检查流程和开展检查培训5、定期自主维护6、改进现场管理7、完全自主维护GA新员工入场TPM培训资料TPM推行的7个步骤一、初期清扫阶段-5S在全员维护的初始阶段要进行彻底的5S活动，要以设备为主体，将垃圾、灰尘、油污、切屑等一切杂质清除干净。5S源于日本，且因日语的罗马拼音均以”S”开头，故而得名。通过5S实现”有规律化的工作场所“、”目视化管理工作场所“、”完全自主的维护工作场所“整理（SEIRI)：将工作场所中的物品却分为”必要“”不必要“，将不必要的物品清除，腾出空间，使工作场所宽敞整洁。整顿（SEITION):合理安排物品的放置方法、摆放位置、粘贴必要的标识，以能快速找到工具，提高工作效率。清扫（SEISO)：清除灰尘、脏污，保持环境与设备干净、整洁，这其中包括设备内部。清洁（SETKETSU):将前面3个S的工作规范化，制度化、使其长期有效。素养（SHITSUKE):要求员工养成良好的工作习惯与生活习惯，遵守工厂的规章制度、掌握正确的工作方法5S是TPM的第一步，也是最关键的。GA新员工入场TPM培训资料针对所使用的设备，员工要运用眼看、耳听、鼻闻、手摸的五观感知、检查设备，通过5S以降低设备故障率。寻找设备问题的视点：TPM推行的7个步骤细微缺陷·锈·灰尘·伤痕·垃圾·破损·磨损·松动·形变。ETC不要物·机器、部件（压力表、温度表、开关）；·工具、器、备品；·配管、阀；·配线发生源·机器、部件（压力表、温度表、开关)·工具、器、备品；·传送带，叉车，工作服、工作鞋所带的原材料、灰尘、泥土、雨水、垃圾难点·因机器的配管（线）、阀门的位置或方向不合适、空间·狭窄造成操作困难以及清扫困难·点检不易（如皮带的张力不足、计测器位置等）·加油困难（加油口位置、构造、空间）·螺钉紧固困难（空间）品质不良·异物混入·产品不良·破损运转问题·再发性