设备管理与全员生产保养TPM

全面生产性维护(TPM)课程目录通过两天的学习,学员将1、了解TPM的系统理念和基本思想2、了解设备综合效率计算方法和用途3、掌握故障分析处理的基本方法4、掌握如何实现零故障的基本理念和方法5、理解自主保养的方法并学会如何推动自主管理6、学习计划保养的方法7、了解TPM推行的一般步骤第一篇TPM概述设备管理的沿革◆事后维护◆预防维护◆改良维护◆维护预防◆设备综合管理TPM的内涵T-TOTAL综合性◆综合效率◆生产系统的整个生命周期◆一切部门的工作◆全体人员参加TPM的内涵P-PRODUCTIVE生产率故障为零,不良为零,灾害为零M-MAINTENANCE保养设备保养\企业经营系统的保养开展TPM的8大支柱安全环境管理品质保养设备初期管理计划保养技能教育训练管理间接部门自主保养个别改善TPM小组讨论一:生产管理系统之屋将以下14个名词填入右图,使其满足要求1、5S2、消除浪费3、人4、成本5、团队合作6、质量7、利润8、料9、标准化作业10、士气11、交货期12、机13、持续改进14、法第二篇设备综合效率评价指标设备综合有效率（OEE）负载时间---停止时间时间工作率=--------------------------------X100%负载时间负载时间等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。设备综合有效率性能工作率=速度工作率X净工作率X100%基准周期时间速度工作率=--------------------------X100%实际周期时间加工数量（产量）X实际周期时间净工作率=-------------------------------------------------X100%负载时间--停止时间七大损耗1、故障损耗故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类；故障损耗是阻碍效率的最大原因2、准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗其中主要的是“调整时间”七大损耗3、刀具调换损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗4、加速损耗加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同七大损耗5、检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作6、速度损耗所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢七大损耗7)废品、修正损耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。设备综合有效率图1OEE与六大损失的关系（TherelationshipbetweenOEEand6losses）设备时间六大损失全效率计算负荷时间开动时间2安装调整1设备故障3空转短暂停机4速度降低5加工废品6初期不良开动时间时间开动率=--------------负荷时间性能开动率=净开动率*速度开动率合格品数量合格品率=--------------加工量停机损失净开动时间速度损失有价值开动时间废品损失OEE（OEE）=时间开动率*性能开动率*合格品率OEE数据搜集方案分析数据源表序号数据名称数据来源(有来源则写出表单名称,无来源则写“无”)数据真实程度(分三级,“1”代表最差,“3”代表最好)措施1计划停机时间2故障停时间3换产时间4休息时间55S工作时间6设备预防保养时间7刀具更换时间8设备基准周期时间9设备实际周期时间10产量11不合格品数第三篇基本设备故障分析与处理故障频次和时间分析日期11月1日11月2日11月3日11月4日11月5日11月6日11月7日11月8日11月9日11月10日11月11日故障频次1214151210989786故障停机时间3540424536303228252326024681012141611月1日11月2日11月3日11月4日11月5日11月6日11月7日11月8日11月9日11月10日11月11日01020304050故障频次故障停机时间MTBF与MTTRT1t1T2t2T3t3T4t4T5t5T6t6T7T1~T7:设备正常运行的时间t1-t6:设备故障停机时间1.故障时间间隔(设备可靠性指标)测定T1+T2+T3+T4+T5+T6MTBF=-------------------------------------62.平均修理时间(设备保养性指标)分析t1+t2+t3+t4+t5+t6MTTR=-----------------------------------6如何改善设备管理否是否是1操作工是维修工4操作工操作工班长32维修工维修班长维修领班生产领班否允许修否？允许修否？排除故障发现故障填写故障请修单批准转交故障请修单能修否？检查设备安排维修工安排维修工批准转交故障请修单鱼骨图原因原因原因原因原因种类:物料测量机器人员交通环境程序/方法设备/工具原因类别原因类别原因类别原因类别中心问题，事宜或状况倒鱼骨图结果结果结果结果结果结果结果结果中心问题事宜或状况结果类别结果类别结果类别结果类别PM分析电涌与震荡工具卡住工具卡住过烧冷却不良工具损坏夹具松工具错位振动过度振动空气压力不足工件松动冷却液漏掉程序设置错误误循环中间小故障更换损坏工具地给速度设置错误第一件返修再编程(设备预热)利用鱼骨头分析影响OEE的设备损失图(FISH-BONEANALYSISONOEE)时间开动率-88%性能开动率-70%合格品率-90%停机空转与短暂停机返修及废品设置与调整速度降低初始化损失OEE55%五个为什么?为什么线路板损坏？为什么降温不好？为什么空气太少？为什么压力太低？为什么滤网结尘？解决办法：每月清扫滤网PM分析OEE===损失问题5次为什么求解答案图3利用P-M分析方法分析影响OEE的原因(CUURSEANALYSISONOEEBYP-MANAKYSIS)O型密封圈坏更换(工具)推进器损坏振动材料问题时间开动率故障旋流器损坏密封泄露保养不良C性能开动率合格率调整轴承AB第四篇实现零故障故障的定义从结果来看:故障是设备失去了规定的功能从原因来看:故障是人“故”意引起的“障”碍故障的类型功能停止型故障功能下降型故障设备的劣化自然老化:设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化:因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化零故障的思想基础1、设备的故障是人为造成2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”4、能实现零故障设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷故障是此山的一个角落故障灰尘、污垢、原料粘附、潜在缺馅磨耗、偏斜、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、裂纹温度、振动、声音等的异常设备的潜在缺陷A、微小缺陷会长成重大缺陷B、诱发其它缺陷C、与其它缺陷共同作用产生更大影响设备的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足A、尽管看见了，却视而不见B、认为这类问题不存在，忽视不顾C、技能水平不够，看不到缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化在设备与备件上采用直观方法各种形式举例:目视管理目视化管理的手段使得现场所有信息公开，方便获得；现场状态和标准都一目了然，甚至可以直接显示异常，遏制异常，甚至预防异常的发生目视管理各等级控制金字塔直观控制直观显示预防反常现象遏制反常现象反常现象警告把标准融入工作区共享设立的标准共享信息和控制行为的结果分类、整齐、干净工作区组织POKAYOKE的思想基础操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决POKAYOKE的思想基础操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再加工实现零故障的对策1、具备基本条件清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件2、严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制3、复元设备异常复元是指将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动4、改进设计上的不足5、提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等零故障对策的现状及其改善个人行动计划思考题：请结合实现零故障的五项对策进行分析：1、这五个方面的现状如何？2、如何改善？第五篇自主保养自主保养的目标通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率操作人员应该具备的4种能力1、发现异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力2、处理异常的能力恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力3、制定基准的能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力4、维持管理能力能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力4种能力的4个培养阶段1、复元和改善自己发现的异常2、熟悉设备的结构/功能3、理解设备和质量的关系4、修理设备自主保养的步骤1、初期清扫2、发生源和困难部位的对策3、编写清扫、加油基准4、综合检查5、自主检查6、整理整顿7、彻底化的自主管理初期清扫初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘垃圾等为什么要清扫？1、如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活/磨损/堵塞/泄漏/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良4）电镀材料粘附污垢会导致电镀不良2、清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/螺栓松动/裂纹/磨损/变形等异常设备3、同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心初期清扫清扫项目检查要领机械主体的清扫是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等螺栓/螺母是否松动、脱落滑移部，模具安装部是否有松动附属设备的清扫是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等螺栓、螺母等是否有松动、脱落螺线管、电动机是否有呜呜声润滑状况润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等油量是否合适给油是否方便机器外围的清扫工作将给油配管是否漏油工具等是否定置管理各铭牌、标牌是否清洁、便于识别机器四周是否有灰尘、垃圾、油污等发生源、困难部位对策发生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫发生源、困难部位对策具体对策便于清扫加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散盖子的设计不要有尖角易于拆卸编写清扫、加油、坚固基准防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固编写清扫、加油基准制定基准的前提明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准编写清扫、加油基准加油的要领螺栓紧固的要领润滑油存放容量是否加盖？是否偏移？是否备齐常用油种？是否有垫圈？设备上是否有加油标记？有无校准基准？各油种的用量是否合适？安装是否规范？各油种目前状态如何？长度及其配合是否恰当？各部位的出油量是否正常？综合检查综合检查不能仅仅依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等，有关知识和原理，进行日常检查综合检查的步骤A、列出检查项目可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等B、教材的准备可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。综合检查的步骤C、对领导进行教育D、传达教育E、应用并体会所学知识F、推进目视管理教育训练方法OJT及OPL制度建立OPL制度的基本步骤设备人员