课程：全面生产性维护 Total Productive Maintenance

第一章：TPM的基本概念一．5S活动的延伸5S的定义为整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净清洁：保持前三个S的成果素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质认真推行5S工作可以使企业的形象和效益得到大规模提升。经营管理最大的目的，是使企业能够永续经营，因此，提高营业额，创造利润，是企业一直追求的目标。5S活动的实施同样也是达成经营目标的一种手段。5S的三大支柱首先是创造一个有规律的工厂，5S改变人的行动方法，所以如何训练每个人能为自己的行为负责就变的十分重要。其次是创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。再次是创造能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误。（标准化）5S活动的延伸5S活动推行一段时间后，应检讨如何修正和突破，设法将公司提升到更高的层次。否则活动容易变的僵化。在此时企业适时的推动TPM，TQC等活动，及时延伸5S活动将取得意想不到的效果。二．TPM的发展史TPM（TotalProductiveMaintenance）既全面生产性维护。1951年，美国提出了PM，日本企业在PM基础上，经改良后，形成了现在的TPM理论。它以与生产密切相关的设备为切入点，通过设备，工作环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。设备保全的发展历史第一阶段：“事后保全时代”1950年以前，故障后的修理。第二阶段：“预防保全时代”50年代，保全机能的确立，设备的预防医学，由保全人员进行的设备健康检查和预防修理。包括日常保全，劣化的测定，预防修复。第三阶段：“生产保全时代”60年代，为了生产的保全，或者提高生产经济性的保全也被认为是储蓄的保全。第四阶段：“TPM时代”70年代以后，全员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。70年代以前时间基础保全定期保全80年代以后情况基础保全预防保全三．TPM的定义TPM是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体制为目标。TPM的五大要点1.以最有效的使用设备(综合效率化)为目标;2.在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在事先加以防止；3.除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可；4.从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加；5.从最基层的小组开始活动来推进TPM。四．TPM应用的目的TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到最大的效率。TPM维护直接影响生产力，质量和成本。■TPM是一个完善的维护工具——操作者进行计划性维护——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备——维护人员花费很少的时间进行抢修■TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性■TPM将提高设备的可动率——支持准时化生产（JUSTINTIME）■TPM是过程证书的前提——机器能力的统计TPMISNOTTPM不是一个维护机器的课程TPM不是一种练习或活动TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工五．应用TPM的重要性随着设备的自动化和高精度化的不断发展，需投资购入许多的设备，同时，生产量，品质，成本，纳期以及安全性，环境，意愿等等都会被设备管理的好坏所影响。所以彻底推行TPM，以不发生“故障，步骤的调整，暂停，速度低落，不良现象”为目标，不但可以使设备发挥出最大的效率，提高企业的业绩，同时对作业人员来说，也有必要建立一个有价值的工作场所。第二章：TPM在企业中的作用一．工厂的现状和问题点在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使生产受到影响的情况发生。1．例如：轴承轧住=机器和单元生产下降，有损失驱动皮带断裂=员工业绩下降，维修人员抢修PC板锁住=没有报告，信息丢失复印机卡纸=无法复印，浪费时间和资源在公差范围外测量=测试结果耽误2．引起停机的原因通常在工厂中，我们的机器停止了，我们会尽力设法使之恢复运转，但我们很少去追究停止的真正原因。通常引起停机的原因75%是因为：a.污染b.缺少润滑油3．工厂内现在的思想模式进度成本质量“不管代价如何，我们必须保证发货”。“我们没时间去找问题的根源，因为我们必须保证交货时间。”“我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。”“很多年来我们一直在这样做，但没有根本效果，为什么今天我们要这样做。”4．工厂现状：资源不足需要加班主要精力放在设备维修上计划性维护少维护程序烦琐缺乏历史性维护信息维护和生产进度相抵触为了我们事业的未来，我们必须具有一种新精神二．TPM追求的理想目标a.质量第一将质量放在第一位,甚至不惜以时间和成本作为代价必须积极投入以表示承担义务管理者应对低劣的质量负起责任在与他人分享我们的成功中不断的学习必须通过确定过程来改进缺陷,而不是通过增加人力我们必须努力建立一个值得信赖的工作环境b.维修部门工作的转变全员参与是原来的操作者/设备使用者能够检查出所有的维护问题的75%-----通过常规维护。维修人员然后可以从反应性维护转变为预防性维护---通过注重高技术维护。技术人员将设计改进与以后的采购相结合---更好的便于操作者使用的设备。c.TPM的目标：停机损失零（所有设备的停机损失必须设法降到零）准备/调试最小化（单步停留时间不超过10分钟，调整时间为零，以使准备/调整损失最小）速度损失零（杜绝所有设备实际与设计状态的差距）闲置和小中断零（所有设备必须避免闲置和小中断存在）质量缺陷和返工零（要使此损失降到最小）产量损失（要使此损失降到最小）三．通过转变思想模式推动TPM转变观念是每个企业成功的关键，牢牢树立设备就如同自己家的彩电，冰箱一样的想法，树立每个人都对我们的设备负责的观念。改变我们的观点提高我们的技巧提高生产力增加可靠的工艺四．TPM的特色TPM特色如下：1．追求经济性2．全面系统性3．从业人员自主保养4．由所有部门参加的全公司的活动5．消除所有损失通过保全实现TPM特色1．生产保全为了生产能够顺利进行或提高生产经济性的保全，统称为生产保全。生产保全也被认为是“储蓄的保全”，“储蓄的PM”。进行生产保全必须分别使用下列四种方法。预防保全（设备的预防医学）事后保全（故障后的修理）改良保全（改良使其不易发生故障，便于保全）保全预防（开始就设计成不需要进行保全）预防保全：在人类健康的管理上，由于预防医学的不断发展，才能作到疾病的预防，使人延长寿命，而将上述理论用于设备管理，就成了设备的预防医学，也就成了预防保全。在预防医学上，医生为了让我们不受疾病的困扰，让我们进行“日常预防”，医生使用定期“体检”及“早期治疗”等方法。和其相同，为了预防设备故障（生病），就有了预防保全。为了预防故障的预防保全是绝对不可以忽视的，而且，只有担当保全的“设备的医生”才能“检查”设备，并进行“预防修理”。改良保全：改良设备，使设备不发生故障，或者易于保全和修理这样的工作称之为改良保全，简称CM。为了进行改良保全，使用设备的人，由于相当了解故障的状况，所以由设备使用人记录下来，进而积极进行故障的再发防止改善提案。根据这些故障记录，改善提案，保全担当者或设备设计担当者便检讨其内容，以改良出一个不易故障又易于保全的设备。保全预防：在计划新的设备时，采用PM的想法，设计并选择无故障（可靠度佳）、易保全（保全性好）的设备。这就是保全预防，简称MP。为了进行保全预防，不但要检讨保全情报，并且必须要能不发生故障，或者就算有了故障，也要立刻修理，处理上容易、安全，还要能省钱（设计成不需要保全）。针对上述，操作者或保全担当者，便要记录现在所使用的设备的保全资料，这些整理过的资料，对计划设备的人员相当有帮助。2．日常保全操作员，亦即设备的使用人员，其机械的给油、清扫、点检等工作称为日常保全。可以说“PM的第一步，是从日常保全开始的”。防止工作中的机械发生故障是一件很重要的工作。点检的结果，若一发现有噪音过高，轴热，振动，臭味等异常现象时，要立刻通知上司，尽早要求保全担当者，作好必要的修理。操作者参与日常保全若想找出所有的缺点，正确的使用机器，光凭保全部门的强化工作是远远不够的。首先必须由全体操作员，清理自己所使用的设备，并检验零件有无油污，松弛现象。发现运转中的温度、振动、声音、动作等方面的异常，确实给油，操作正确等日常保全活动（所谓自主保全活动），是非常必要的。3．操作员和保全人员不可把健康管理的责任全部都推给医生。自己应该先注意日常的健康；发觉异常，使其尽早的治疗；不过分勉强自己等等。平常多留心避免患病的“日常预防”。除此之外，还要有医生的定期的健康检查和治疗，并指导改善体质。PM的设备保全情况也和健康管理的“本人------医生”关系一样，操作员负责自己所使用的设备的“日常保全”，而保全担当者（设备的医生）就负责定期检查、修理和改良保全等方面。4．故障认识a.何谓故障大家都知道设备故障的结果会引起停机、不良、生产性低下等。设备的故障其实是设备中无数的缺陷，时而独自增长，时而发展成重大的缺陷。因此，故障的对策不能只采取部分重点式做法，而是要排除设备中的缺陷，采取正确的态度，才能达到效果。b.故障的主要原因很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们必须反省的是，机器设备并非会随便发生异常，而是因为我们在正确的操作使用上发生了重大的问题。c.故障分析在设备的全面寿命周期中,所引起的故障方式来看,应可深切了解到,仅靠预防保全无法达到设备零故障。同时也能了解到，为能达到零故障的目标，不能光靠设备保全部门，必须由设备企画部门、设备使用部门等，所有相关的部门参与才行，这也是提倡TPM的理由之一。操作员的日常保全活动，如果只是草草了事，也将无法消除故障的发生。一个领班应该作的是，解析每天所产生的故障，归纳出真正的原因，以填补自己在日常保全活动中的缺失。然而，事实上，有许多故障的解析和对策，却都显得暧昧不清，虎头蛇尾。d.为什么会发生故障设备故障一般分为三个阶段：初期故障期间（故障逐渐低减）、偶发故障期间（故障几乎一定）、损耗故障期间（故障渐次增加）。这称为有特色的故障产生方式。所谓初期故障，就是在设备开始使用时，由于设计制作上的错误，所产生的故障。而偶发故障，属于偶然发生的故障，大多是由于机械操作的错误造成。损耗故障，则被认为是设备的损耗及老化所引起的故障。e.去除故障由于初期故障、偶发故障和损耗故障的原因有所不同，因此去除故障的方法也不一样。为了避免初期故障，设备设计担当者和保全担当者不但要厉行设备的试运转验收，还要进行初期的流动管理（为使初期故障期间早日结束的特别管理）。而防止偶发故障，操作员则要正确的操作，并留心不损伤机械。然而，若要使损耗故障完全消失，就要厉行预防保全。而所有的根本对策就是保全预防。第三章：推行TPM将取得的效果一．设备稼动率的基本概念1．设备的六大损失在工厂中到处都是浪费，而六大损失是对设备而言的重大浪费a.初期利用率低下b.突发故障c.准备和调整d.空转和一时性停机e.速度下降f.工程不良2．时间稼动率稼动时间负荷时间—停止时间时间稼动率==负荷时间负荷时间3．性能稼动率理论（或基准）周期时间速度稼动率=实际周期时间实际加工时间生产量*实际周期时间纯稼动率==稼动时间稼动时间性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率生产量*实际周期时间理论（或基准）周期时间==稼动时间实际周期时间生产量*理论（或基准）周期时间=稼动时间4．良品率良品数量投入数量—不良数量良品率==投入数量投入数量5．设备总合效率（OverallEquipmentEffectiveness