加工中心安全防护技术条件

加工中心安全防护技术条件GB18568—2001中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局2001—12—13批准2002—08—01实施前言本标准的第3章、第4．7．3条、第4．8．1条、第4．8．3条、第4．8．4条为推荐性的，其余为强制性的。本标准是根据GB15760—1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》，结合加工中心的结构特点制定的，是对上述标准的补充和具体化。本标准按GB／T16755—1997《机械安全安全标准的起草与表述规则》标准进行编写。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。本标准起草单位：北京机床研究所。本标准主要起草人：张维、李祥文。1范围本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。本标准适用于一般用途的加工中心。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—2000包装储运图示标志(eqvISO780：1997)GB1251．1—1989工作场所的险情信号险情听觉信号(eqvISO7731：1986)GB1251．2—1996人类工效学险情视觉信号一般要求设计和检验GB1251．3—1996人类工效学险情和非险情声光信号体系GB2893—1982安全色GB2894—1996安全标志(neqISO3864：1984)GB／T3168—1993数字控制机床操作指示形象化符号(neqISO2972：1979)GB4053．1—1993固定式钢直梯安全技术条件GB4053．2—1993固定式钢斜梯安全技术条件GB4053．3—1993固定式工业防护栏杆安全技术条件GB4053．4—1983固定式工业钢平台GB／T5226．1—1996工业机械电气设备第一部分：通用技术条件(eqvIEC204—l：1992)GB／T6527．2—1986安全色使用导则(eqvISO3864：1984)GB／T6576—1986机床润滑系统(neqISO5170：1977)GB7247—1995激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南(idtIEC825：1984)GB／T7632—1987机床用润滑剂的选用GB／T7932—1987气动系统通用技术条件(neqISO4414：1982)GB8196一t987机械设备防护罩安全要求GB8197—1987防护屏安全要求GB9969．1—1998工业产品使用说明书总则GB12265．1—1997机械安全防止上肢触及危险区的安全距离GB12265．2—2000机械安全防止下肢触及危险区的安全距离GB12265．3—1997机械安全避免人体各部位挤压的最小间距GB／T13379-一1992视觉工效学原则室内工作系统照明(neqISO8995：1989)GB／T14775—1993操纵器一般人类工效学要求GB／T14776—1993人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值GB／T15241．2一1999与心理负荷相关的工效学原则第2部分：设计原则(idtISO10075—2：1996)GB／T15706．1—1995机械安全基本概念与设计通则第1部分：基本术语、方法学GB／T15706．2—1995机械安全基本概念与设计通则第2部分：技术原则与规范GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件GB／T1625l—1996工作系统设计的人类工效学原则(eqvISO6385：1981)GB16754—1997机械安全急停设计原则(eqvISO／IEC13850：1995)GB／T16769一1997金属切削机床噪声声压级测量方法GB／T16855．1—1997机械安全控制系统有关安全部件第一部分：设计通则GB／T16856一1997机械安全风险评价的原则GB／T17161—1997机床控制装置的操作方向(eqvISO447：1984)GB／T17454．1一1998机械安全压敏防护装置第1部分：压敏垫和压敏地板设计和试验通则GB17888．1—1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第1部分：进入两级平面之间的固定设施的选择GB17888．2—1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第2部分：工作平台和通道GB17888．3—1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB17888．4—1999机械安全进入机器和工业设备的固定设施第4部分：固定式直梯GB／T18153—2000机械安全可接触表面温度确定热表面温度限值的工效学数据GB18209．1—2000机械安全指示、标志和操作第l部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求(idtIEC61310—1：1995)GB18209．2—2000机械安全指示、标志和操作第2部分：标志要求(idtIEC61310—2：1995)JB／T8356．1—1996机床包装技术条件JB／T8356．2—1996机床包装箱JB／T8356．3—1996机床包装用中、小木箱JB／T9878—1999金属切削机床粉尘浓度的测定JB／T9879—1999金属切削机床油雾浓度测量方法JB／T10051—1999金属切削机床液压系统通用技术条件3机床的危险3．1机械危险3．1．1挤压危险a)主轴箱与工作台之间的挤压危险；b)工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；c)滑鞍(或滑板)与墙或其他物体之间的挤压危险；d)刀具与刀库之间的挤压危险；e)刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；f)工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动(例如：工件分度)的挤压危险；g)机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；h)由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。3．1．2剪切危险a)工作台与滑鞍之间的剪切危险；b)滑鞍与床身之间的剪切危险；c)主轴箱与立柱(或滑板)之间的剪切危险；d)刀具与刀库之间的剪切危险。3．1．3切割或切断危险a)触及静止或旋转的刀具引起碰伤和剐带危险；b)触及工件动力夹紧装置或运动工件引起的碰伤和剐带危险。3．1．4缠绕危险机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等引起的缠绕危险。3．1．5吸入或卷入危险机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等引起的卷入危险。3．1．6冲击危险a)工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险；b)主轴箱快速下降引起的冲击危险；c)机械手移动引起的冲击危险。3．1．7刺伤或扎伤危险a)机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或扎伤危险；b)控制台或悬挂式控制柜引起的碰伤危险。3．1．8高压流体喷射危险机床冷却系统、液压系统、气动系统由于泄漏或元件失效引起的流体喷射危险。3．1．9机床零件或被加工材料／工件的甩出危险a)运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险；b)切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险。3．1．10稳定性丧失危险机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险。3．1．11滑倒、绊倒和跌落危险a)机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的绊倒危险；b)机床的冷却液、切削液、油液和润滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引起的滑倒危险；c)人员在操作、维护、调整机床时从工作位置跌落的危险。3．2电气的危险3．2．1触电的危险a)带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险；b)电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险；c)电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。3．2．2电气设备的保护措施不当引起的危险a)电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；b)电动机无过载保护或过载保护不当引起的危险；c)电动机超速引起的危险；d)电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。3．2．3电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险。3．2．4电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险。3．2．5控制电路(或与其相关的元器件)失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险。3．2．6控制器件(按钮、指示灯等)的选择和安装不符合设计规定引起的危险。3．2．7数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。3．3热危险3．3．1由热接触或热源辐射引起的烧伤或烫伤a)接触发热的灯、电气元件(如；电阻、大变压器、电机等)及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险；b)接触液压系统发热的元件或油液引起的烫伤危险。3．3．2由过热或过冷对健康造成的伤害接触或靠近极高或极低温状态下的机械零件或材料，造成对人的伤害。3．4噪声危险机床的噪声超标导致人耳鸣、听力下降或疲劳和精神压抑等疾病。3．5由辐射产生的危险3．5．1电弧辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。3．5．2激光辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。3．6材料和物质产生的危险3．6．1有毒有害液体、气体、雾、烟及粉尘a)冷却液的腐蚀性危险；b)油液、涂料、油漆等含有毒。有害物质的危险；c)油雾、烟雾等有害气体外泄引起的危险；d)粉尘外泄引起的危险。3．6．2火灾和爆炸a)冷却液溅到发热的灯引起的爆炸危险；b)冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险；c)电气设备引起的火灾危险。3．6．3生物和微生物冷却液、油液发霉和变质的危险。3．7忽视人类工效学原则产生的危险3．7．1有害健康的姿势或过度用力a)机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康；b)机床的手轮、手柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康；c)工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康。3．7．2忽视人员防护装备的使用未使用人员防护装置或人员防护装置使用不当，造成人的伤害。3．7．3不适当的区域照明工作区的照度不足，照度均度不够，亮度分布不适当，光或色的对比度不当，以及频闪效应、眩目现象，造成对人视觉的影响。3．7．4精神过分紧张或准备不足等操作件过多或各按钮位置安排不合理，造成的操作者精神紧张、心理负担过重及疲劳。3．7．5人的差错a)形象化符号标识不清造成人误操作引起的危险；b)机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险；c)不小心、疏忽造成机床意外动作引起的危险。3．8能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险3．8．1机床或控制系统能量供应中断动力中断或波动造成机床误动作引起的危险。动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险。3．8．2机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出a)刀具、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险；b)压力气体或液体在动力中断、元件破损时意外喷出引起的危险。3．8．3控制系统的故障或失灵a)运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险；b)机床主轴过载和进给机构超负荷工作引起的危险；c)控制件功能不可靠引起的危险。3．8．4装配错误机床部件装配错误和导管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。3．8．5倾覆、机床稳定性意外失去a)在发生异常情况下，机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动的危险；b)配重系统中元件断裂引起的危险。3．9安全措施错误、安全装置错误或不正确定位产生的危险3．9．1防护装置a)防护装置(如：防护挡板、传动件的防护装置等)性能不可靠引起的危险；b)机床在运转过程中，人或其他物体进入加工区产生的危险。3．9．2安全装置a)互锁装置性能不可靠引起的危险；b)限位装置保护不当或失灵引起的危险；c)压敏防护装置性能不可靠引起的危险。3．9．3起动—停止装置起动—停止装置布置不当或失灵引起的危险。3．9．4安全符号和信号机床危险部位(如电柜、按钮站、接线盒、分线盒、电动机等)未涂安全色或未设安全标志引起的危险。3．9．5信息和报警装置a)机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险；b)未提供安全使用、调整、维护等机床信息引起的危险；c)机床的油箱未设油标引起的危险。3．9．6能量供应切断装置能量供应切断装置无明显标志、自锁装置