第三章安全评价方法

退出第一章第二章第三章第四章第五章第六章第七章第三章安全评价方法第一节安全评价方法分类二、按评价的逻辑推理过程分类法三、按安全评价要达到的目的分类法四、按针对的系统性质（评价对象）分类法一、安全检查表分析（SCA）一、按评价结果的量化程度分类法第二节常用安全评价方法二、预先危险分析（PHA）三、故障类型及影响分析（FMEA）五、事件树分析（ETA）六、事故树分析（FTA）七、作业条件危险性评价法（LEC）四、危险可操作性研究（HAZOP）八、危险指数评价方法（RR）第三节安全评价方法选择退出第一章第二章第三章第四章第五章第六章第七章目录前页后页一、安全评价方法分类1.按评价结果的量化程度分类法2.按评价的逻辑推理过程分类法3.按安全评价要达到的目的分类法4.按针对的系统性质（评价对象）分类法目录前页后页1、按评价结果的量化程度分类（1）定性安全评价方法定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。目录前页后页•典型定性安全评价方法安全检查表、专家现场询问观察法、作业条件危险性评价法（LEC法）、故障类型和影响分析、危险和可操作性研究等。•定性安全评价方法的优缺点优点：容易理解、便于掌握，评价过程简单。缺点：依靠经验，带有一定的局限性；安全评价结果因参评人员的经验和经历有差异；不同类型对象之间安全评价结果缺乏可比性。目录前页后页（2）定量安全评价方法定性定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。目录前页后页•典型定量安全评价方法概率风险评价法：如故障类型及影响分析、故障树（事故树）分析等；伤害（或破坏）范围评价法：如事故后果计算模型；危险指数评价法：如道化学公司火灾爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法目录前页后页2、按评价的逻辑推理过程分类归纳推理评价法：是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。演绎推理评价法：是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直接因素，再分析与直接因素相关的之间因素，最终分析和查找出致使事故发生的最基本危险、有害因素。目录前页后页3、按安全评价要达到的目的分类事故致因因素安全评价方法：是采用逻辑推理的方法，由事故推论最基本危险、有害因素或由最基本危险、有害因素推论事故的评价法。危险性分级安全评价方法：是通过定性或定量分析给出系统危险性的安全评价方法。事故后果安全评价方法：可以直接给出定量的事故后果，给出的事故后果可以是系统事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、事故的损失或定量的系统危险性等。目录前页后页4、按针对的系统性质（评价对象）分类•设备（设施或工艺）故障率评价法•人员失误率评价法•物质系数评价法•系统危险性评价法目录前页后页二、常用安全评价方法1.安全检查表分析（SCA）2.预先危险分析（PHA）3.故障类型及影响分析（FMEA）4.危险可操作性研究（HAZOP）5.事件树分析（ETA）6.事故树分析（FTA）7.作业条件危险性评价法（LEC）8.危险指数评价方法（RR）目录前页后页1、安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。编制的主要依据有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例、本单位的经验系统安全分析确定的危险部位及防范措施研究成果目录前页后页安全检查表举例（气柜安全评价检查表）序号评价内容标准评价标准应得分实得分1气柜各节及柜顶无泄漏。一处泄漏扣2分102各节水封槽保持满水，水槽保持少量溢流水。一节不符合扣5分203导轮、导轨运行正常，油盖有油。达不到要求不得分204各节之间防静电连接完好、可靠。不符合要求不得分105气柜接地线完好无损，电阻不大于10欧。达不到要求不得分106配备可燃性气体检测报警器，定期校验，保证完好。一个不好不得分107高低液位报警准确完好。一个不准确不得分20合计100目录前页后页小结目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段（应用广泛）使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范、标准人力、时间：最经济效果：定性。辨识危险性并使系统保持与标准规定一致，如采用检查项目赋值法可用于定量目录前页后页2、预先危险分析PHA（PreliminaryHazardAnalysis）预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。防止操作人员直接接触对人体有害的原材料、半成品、成品和生产废弃物，防止使用危险性工艺、装置、工具和采用不安全的技术路线。如果必须使用时，也应从工艺上或设备上采取安全措施，以保证这些危险因素不致发展成为事故。一句话，把分析工作做在行动之前，避免由于考虑不周造成损失。预先危险分析的主要目的目录前页后页危险危害因素触发事件现象原因事件事故情况结果危险等级措施硫酸泄漏1.设备、阀门、管道等处密封不良；2.密封件损坏3.管道破裂硫酸溢出1.地坪及周边设备不防腐；2.现场人员无个体防护设备;3.设备周围有易燃物1.地坪周围设备受腐蚀;2.人可能受灼伤3.可能引起火灾人员伤害及财产损失31.干燥塔及硫酸储槽周围设置防护堤几堤应是防腐的2.……氯气中水份含量超标干燥塔硫酸浓度和温度不正常在线分析仪显示出压缩机及各级冷却器被腐蚀氯气泄漏控制浓度超标,机器损坏生产停止人员中毒财产损失2-3严格控制干燥塔的温度;氯气出口安装水分在线分析仪氯气中含氢…………………预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）目录前页后页危险性等级划分表级别危险程度可能导致的后果Ⅰ安全的不会造成人员伤亡及系统损坏Ⅱ临界的处于事故的边缘状态，暂时还不致于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施Ⅲ危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施Ⅳ灾难性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范目录前页后页预先危险分析几种表格单元：编制人员：日期：危险原因后果危险等级改进措施/预防方法地区（单元）：会议日期：＿＿＿＿图号：小组成员：＿＿＿＿危险/意外事故阶段原因危险等级对策简要的事故名称危害发生的阶段，如生产、试验、运输、维修、运行等产生危害的原因对人员及设备的危害消除、减少或控制危害的措施目录前页后页预先危险分析几种表格系统：1子系统：2状态：3编号：日期：预先危险分析表（PHA）制表者：制表单位：潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施备注4567891011121、所分析子系统归属的车间或工段的名称；2、所分析子系统的名称；3、子系统处于何种状态或运行方式；4、子系统可能发生的潜在事故；5、产生潜在危害的原因；6、导致产生危险因素（5）的那些不希望事件或错误；7、使危险因素（5）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件；8、导致产生“发生事故的条件（7）”的那些不希望发生的时间及错误；9、事故后果；10、危险等级；11、为消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑；12、有关必要的说明。目录前页后页小结目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时出现的危险性（主要用于预评价）使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：1－2个技术人员，时间需要依熟练程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表目录前页后页3、故障类型及影响分析FMEA（FailureModeEffectsAnalysis）故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。目的：辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。目录前页后页故障类型等级划分故障等级影响程度可能造成的损失Ⅰ致命性可造成死亡或系统毁坏Ⅱ严重性可造成严重伤害、严重职业病或主系统损坏Ⅲ临界性可造成轻伤、轻职业病或次要系统损坏Ⅳ可忽略性不会造成伤害和职业病，系统不会受到损坏目录前页后页电机运行系统故障类型和影响分析实例一种短时运行系统，如果运行时间过长则可能引起电线过热或者电机过热、短路。目录前页后页FMEA应用实例元素故障类型可能的原因对系统影响措施按钮卡住接点断不开机械故障；机械故障；人员没放开按钮电机不转；电机运转时间过长；短路会烧毁保险丝定期检查更换继电器接点不闭合接点不断开机械故障机械故障经过接点电流过大电机不转电机运转时间过长短路会烧毁保险丝检查更换保险丝不熔断质量问题保险丝过粗短路时不能断开短路质量检查电机不转短路质量问题；按钮卡住；继电器接点不闭合质量问题运转时间过长丧失系统功能电路电流过大烧毁保险丝；使继电器接点粘连……目录前页后页故障分类故障类型元件发生故障的原因1.运行过程中的故障2.过早的启动3.规定的时间内不能启动4.规定的时间内不能停车5.运行能力降级、超量或受阻各类故障细分：1.构造方面的故障、物理性咬紧、振动、不能定位、不能打开、不能关闭2.打开时故障、关闭时故障3.内部泄漏、外部泄漏4.高于允许偏差、低于允许偏差5.反向动作、间歇动作、误动作、误指示6.流向偏向一侧、传动不良、停不下来7.不能启动、不能切换、过早启动、动作滞后8.输入量过大、输入量过小、输出力量过大、输出力量过小9.电路短路、电路开路10.漏电、其他1.设计上的缺陷；（由于设计上的技术上先天的不足，或者图纸不完善等）2.制造上的缺点（加工方法不当或组装方面的失误）3.质量管理上缺点（检验不够或失误以及管理不当）4.使用上的缺点（误操作或未设计条件操作）5.维修方面的缺点（维修操作失误或检修程序不当）目录前页后页几种常用分析表格系统＿＿＿＿子系统＿＿＿＿组件＿＿＿＿故障类型影响分析日期制表＿＿＿主管审核＿＿＿分析项目功能故障类型及造成原因任务阶段故障影响故障检测方法改正处理所需时间故障等级修改名称项目号图纸号框图号组件子系统系统(任务)目录前页后页几种常用分析表格系统＿＿＿子系统＿＿＿故障类型影响分析日期＿＿＿＿＿制表＿＿＿＿＿主管＿＿＿＿＿框图号子系统项目故障类型推断原因对子系统影响对系统影响故障等级系统＿＿＿子系统＿＿＿故障类型影响分析日期＿＿＿＿＿＿制表＿＿＿＿＿＿主管＿＿＿＿＿＿审核＿＿＿＿＿＿(1)项目号(2)分析项目(3)功能(4)故障类型(5)推断原因(6)影响(7)故障检测方法(8)故障等级(9)备注子系统系统目录前页后页杜邦公司FMEA表项目构成元件故障或失误种类故障影响危险的重要度故障发生概率检测方法备注及修改措施对整个系统对其他元件地点：系统：日期：计算机：危险的重要度：1安全；2临界状态；3不安全目录前页后页小结目的：辨识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺（主要用于硬件和系统分析）使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者2－3人，每人每小时可分析2－4项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系