03、冲压缺陷及处置

冲压缺陷产生的原因及处置作成：周健目录（一）冲压模具工序术语…Ⅰ.工序术语及代号Ⅱ.模具工序代号的标注（二）冲压件检验方法……Ⅰ.冲压件的检查方法及要领Ⅱ.检验判定标准Ⅲ.检测工具（三）冲压缺陷及对策（四）案例说明（五）结论（一）冲压模具工序术语序号工序内容（中文）工序内容（英文）字母代号1落料BlankBL2切割CutCUT3冲孔PinercingPI4剪边（切边、修边）TrimmingTR5侧剪边（侧切边）CAM-TrimmingC-TR6分割（切开）SeparatingSEP7修边ShavingSHV8拉延DrawDR9再拉延RedrawRDR10成型FormFO11整型RestrictingRST12侧整型CAM-RestrictingC-RST13翻边（弯边）FlangFLⅠ.工序术语及代号-（1）序号工序内容（中文）工序内容（英文）字母代号14侧弯边（侧翻边）CAM-FlangC-FL15翻孔BumingBUR（BU）16卷边CurlingCRL17弯曲BendBE18包边（压合）HemmingHEM19侧冲孔CAM-PiercingC-PI20压印EmbossEST21弯曲整型FlangeAndRestrictingFLAndRST22落料冲孔BlankAndPiercingBLAndPRC23切边冲孔TrimmingAndPiercingTRAndPRE该模具工序术语适用于：铸造模、钢板模及连续模（级进模）设定工序的代号。Ⅰ.工序术语及代号-（2）车型件号后缀工序分号工序代号车型件号后缀工序分号工序号工序代号以下图模具工序代号为例：Ⅱ.模具工序代号的标注模具上工序代号的标注分为以下几种：①车型—件号—后缀—工序分号—工序代号②车型—件号—后缀—工序分号—工序号—工序代号③车型—前缀—件号—后缀——工序分号—工序代号例图（1）：例图（2）：（二）冲压件检验方法冲压件的检查方式分为下列几种：①目视外观检查/样件对比（部分缺陷需工作经验来判断）②尺寸精度检测（手工检具检测/CMM检测）③变薄率检测（减薄率）Ⅰ.冲压件的检查方法及要领-（1）冲压件的检查方法：连续生产零件的首件检查，中间件抽检，末件检查。首件：当班生产、设备维修、更换原材料或工艺装备及更换操作者的首次生产件称之为首件。中间件：该生产批次数量的当中生产件，一般采取的抽检数量检查在30-50件左右抽检一次，若该零件模具设定不稳定则加大抽检力度，反之则减少抽检力度。末件：停止生产或结束生产的最后几件。Ⅱ.检验判定标准-（1）一般常见的冲压缺陷可归纳为以下几种：1、毛刺9、叠料2、带料10、拉薄、缩颈3、拉延划痕11、暗裂、隐裂4、到位标记不清晰12、开裂5、凹凸包13、漏冲孔、多孔6、废料压伤14、孔未冲穿7、翻边不良15、放置不到位8、起皱16、尺寸超差冲压件的检查要领：目视检查零件有无：毛刺、拉毛、压伤、起皱暗裂、开裂等常见缺陷。实物确认：冲孔数、标记（左右、到位、Logo）等是否符合工艺要求。手感检查（沙盘）：平面及R角有无凹凸点等不良缺陷。零件装箱检查：料架、塑料箱或托盘上的零件进行对比检查。零件检查后记录于记录表中，注明异常原因及处理对策。Ⅰ.冲压件的检查方法及要领-（2）常见的冲压缺陷判定标准：1、毛刺要求：切边线0.3mm↓，一般孔0.2mm↓，装配、基准孔无毛刺；切边线无尖角毛刺（切边尖角毛刺影响人身安全）。2、带料（刀口、孔倒拉）要求：孔、切边无带料（倒拉）。3、拉延划痕要求：4、到位标记不清晰要求：“到位标记”（“○、字符、Logo”）清晰与样件一致。5、凹凸包要求：无凸包、可返修；主要涉及车身外观薄板件。6、废料压伤要求：无压伤；可返修。7、翻边不良要求：无翻边不良；根据零件实际状态对其判断返修或报废。8、起皱要求：无起皱，可返修。Ⅱ.检验判定标准-（2）9、叠料要求：无叠料，部分叠料可返修，根据零件实际状态判定。10、拉薄、缩颈要求：无拉薄、缩颈，变薄率80%↑，低于80%报废处理。11、暗裂、隐裂要求：无暗裂、隐裂，有凹陷横线、变薄率低于80%报废处理。12、开裂要求：无开裂，报废。13、漏冲孔、多孔要求:无漏冲孔、多孔，部分零件可返修、返工，根据零件实际状态判定。14、孔未冲穿要求：无漏冲孔，可返修。15、放置不到位要求：无放置不到位，不良零件直接报废处理。16、尺寸超差要求：实际尺寸符合公差要求，或实际尺寸一致性好，不可超差。Ⅱ.检验判定标准-（3）以上适用于：所有冲压件检验判定方法。Ⅲ.检测工具-（1）常见的检测工具分为下列几种：1、塞尺5、百分表、面差尺2、钢尺6、卡规3、间隙尺7、超声波测厚仪4、游标卡尺1、塞尺：用于检测零件S面（零贴面）间隙测量。2、钢尺：用于检测零件切边线、平面度及日常测量。3、间隙尺：用于检测零件型面间隙及零件搭接间隙测量。Ⅲ.检测工具-（2）6、卡规：用于检测钣材厚度及零件R及平面变薄率测量。4、游标卡尺：用于检测厚度、孔径、孔位等尺寸测量。5、千分尺：用于检测钣材厚度及变薄率测量。7、超声波测厚仪：用于检测钣材厚度及零件平面变薄率测量。Ⅲ.检测工具-（3）所有冲压出来好的产品，需保证以下几点：①模具设计的合理性满足；②压机精度满足（行程、压力、气垫、顶杆高度、工作台面平面度）；③模具OP10的研合率满足（详见，附页冲压模具研合率要求）；④模具材料定位销合理满足（一般采取3mm左右的放置公差带）；⑤原材料的尺寸、抗拉强度满足；⑦工位设定合理性及异常管控方法明确满足；⑧作业人员熟练的操作满足；⑨合理的盛装方式、盛具及周转方式满足；⑩检验人员的检验判定技能及检验力度满足。要想冲压所生产出好的产品，必须满足以上十点！不良缺陷不良图片不良示意图毛刺毛刺—产生原因：1、凹凸模间隙过大、过大或不均匀；2、模具工作部分刃口变钝、磨损有缺口；3、凸模与凹模由于长期受震动冲击，中心线发生变化，轴线不重合，则易产生单边毛刺。预防及整改措施：1、调整凹凸模之间间隙（切刀、冲头等）；2、修磨凹凸模刃口；（切刀、冲头等）。检查方法：1、目视检查；2、毛刺高度测量检查（塞尺、游标卡尺等），一般毛刺要求：切边线毛刺0.3mm↓，装配孔毛刺0.2mm↓，基准孔无毛刺（★装备孔与主副定位孔毛刺根据装车尺寸或顾客要求来判定）。（三）冲压缺陷及对策—（1）易产生工序：冲裁（PI+TR）不良缺陷不良图片不良示意图带料（倒拉）带料（倒拉）—产生原因：1、凹凸模间隙过小（切刀、冲头），生产过程中刀口（冲头）发热，导致切刀（冲头）裁剪板件时出倒拉现象；2、凹凸模间隙偏。预防及整改措施：1、调整凹凸模之间间隙（切刀与切刀口、冲头与冲头套）。2、对板件带料的地方进行刷油；检查方法：1、目视与触感检查。带料易产生工序：冲裁（PI+TR）（三）冲压缺陷及对策—（2）不良缺陷不良图片不良示意图拉延划痕拉延划痕—产生原因：1、凹凸模表面有尖利的划痕或补焊修复的裂纹、气孔；2、凹凸模之间间隙过小或间隙不均匀；3、凹模表面粗超，造成板件有线状划痕；4、冲压时由于模具工作表面或材料表面不清洁而进入杂物，从而压伤了工作表面；5、凹凸模硬度低时，拉伸表面附有金属屑，会产生积屑瘤，使拉伸表面产生拉痕。预防及改善措施：1、将模具有划痕（补焊裂纹、气孔）的表面进行修磨或抛光；2、将凹凸模间隙进行修整；3、将凹模R角半径进行修磨抛光；4、对凹凸模表面进行清洁；5、增加凹凸模表面硬度（TD）。检查方法：1、目视与触感检查。易产生工序：拉延（DR）（三）冲压缺陷及对策—（3）不良缺陷不良图片不良示意图到位标记不清晰/到位标记不清晰—产生原因：1、模具刻字（印记、字模）深度不足；2、装模高度不到位；3、模具刻字（印记、字模）磨损。预防及改善措施：1、调整模具刻字（印记、字模）深度；2、调整装模高度；3、更换新刻字（印记、字模）。检查方法：1、目视与触感检查。NGNGOK易产生工序：拉延、整型（DR、RST）（三）冲压缺陷及对策—（4）不良缺陷不良图片不良示意图凹凸包/凹凸包—产生原因：1、生产过程中，由于板材切边尖锐，导致操作人员在作业时，手套等杂物带到模具内，切未及时；2、由于钣材较薄，考量作业人员手法，易导致钣材端面与端面结合处形成凸包。预防及整改措施：1、及时清理模具；2、调整作业手法。检查方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：/（三）冲压缺陷及对策—（5）不良缺陷不良图片不良示意图废料压伤（垫料）/废料压伤（垫料）—产生原因：1、由于生产过程中，模具内未及时清理废料，导致冲孔（切边）废料带到模具工作区所致；在冲裁序出现垫料几率最高；预防及整改措施：1、及时清理废料；检查方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：冲裁（PI+TR）（三）冲压缺陷及对策—（6）不良缺陷不良图片不良示意图翻边不良/翻边不良—产生原因：1、凹凸模整形镶块间隙过小，整形后带料翻出；预防及整改措施：1、调整凹凸模整形镶块间隙；检查方法：1、目视、样件对比检查；易产生工序：翻边（FL）（三）冲压缺陷及对策—（7）NGOK不良缺陷不良图片不良简图起皱起皱—产生原因：1、板材在拉延成型过程中拉伸受力不足而产生的局部褶皱；2、压边圈（顶杆压力）压力低；3、模具平衡块与凹模受力不均匀；4、板料涂油过多；5、因异物（废料等）混入拉延模，引起的板材拉伸受力不均匀（包括在压机工作台废料未清理干净）。预防及改善措施：1、加大压边圈（气垫、顶杆压力）的压力；2、调整模具拉延筋数量、位置、形状来改善板料的流动；3、调整拉延模具平衡块与凹模支撑受力点（可用刷红丹、纸片等检查方式）。检查方法：1、目视与触感检查；2、平面度检查（可测量）。易产生工序：拉延（DR）（三）冲压缺陷及对策—（8）不良缺陷不良图片不良简图叠料叠料—产生原因：1、板材在拉延成型过程中拉伸受力不足而产生的局部褶皱，从而造成的叠料；2、压边圈（顶杆压力）压力低；3、模具平衡块与凹模受力不均匀；4、板料涂油过多；5、因异物（废料等）混入拉延模，引起的板材拉伸受力不均匀（包括在压机工作台废料未清理干净）。预防预防及改善措施：1、加大压边圈（气垫、顶杆压力）的压力；2、调整模具拉延筋数量、位置、形状来改善板料的流动；3、调整拉延模具平衡块与凹模支撑受力点（可用刷红丹、纸片等检查方式）。检测方法：1、目视与触感检查。易产生工序：拉延（DR）（三）冲压缺陷及对策—（9）不良缺陷不良图片不示意简图拉薄、缩颈拉薄、缩颈—产生原因：1、模具凹凸模间隙过小；拉延筋分布不均匀；凹模拉延槽R角过小，压边面表面光洁度不够；2、设备原因：压边面（压边圈）受力不均匀或过大；3、材料原因：原材料的抗拉强度不够，尺寸、形状不符；4、操作原因：原材料的表面润滑度不够（一些模具老化需打拉延油，设定打油为辅助工位），作业人员放置不到位。预防及改善措施：1、调整模具压边力（顶杆压力）；2、调整模具平衡块间隙，使之变大且均匀；3、改变拉延筋、拉延槽位置；4、加大拉延槽、拉延筋R角半径；5、提高压边面表面质量；6、改善原材料拉延润滑条件；7、调整原材料尺寸或形状。检查方法：1、目视与触感检查（需要经验累积）；2、拉延变薄率检测（80%板厚↑，测量工具:千分尺、卡规、超声波测厚仪等）。易产生工序：拉延（DR）（三）冲压缺陷及对策—（10）不良缺陷不良图片不示意简图暗裂、隐裂拉薄、缩颈—产生原因：1、模具凹凸模间隙过小；拉延筋分布不均匀；凹模拉延槽R角过小，压边面表面光洁度不够；2、设备原因：压边面（压边圈）受力不均匀或过大；3、材料原因：原材料的抗拉强度不够，尺寸、形状不符；4、操作原因：原材料的表面润滑度不够（一些模具老化需打拉延油，设定打油为辅助工位），作业人员放置不到位。预防及改善措施：1、调整模具压边力（顶杆压力）；2、调整模具平衡块间隙，使之变大且均匀；3、改变拉延筋、拉延槽位置；4、加大拉延槽、拉延筋R角半径；5、提高压边面表面质量；6、改善原材料拉延润滑条件；7、调整原材料尺寸或形状。检查方法：1、目视与触感检查（需要经验累积）；2、拉延变薄率检测（80%板厚↑，测