机械制造基础课程夹具设计

机械制造基础课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是学生在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在学生四年的大学学习中占有重要的地位。零件分析：1．零件的作用题目所给定的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个Φ39mm的孔，用以安装该针轴承并与十字轴相连，起万向联轴节的作用。零件Φ65mm外圆内为Φ50mm花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。2．零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：(1)以Φ39mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个Φ39mm的孔及其倒角，尺寸为118mm的与两个孔Φ39mm相垂直的平面，还有在平面上的四个M8螺孔。其中，主要加工表面为Φ39mm的两个孔。(2)以Φ50mm花键孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：Φ50mm十六齿方齿花键孔，Φ55mm阶梯孔，以及Φ65mm的外圆表面和M60X16mm的外螺纹表面。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1)Φ50mm花键孔与Φ39二孔中心联线的垂直度公差为100：0.2；2)Φ39mm二孔外端面对公Φ39孔垂直度公差为0.1mm；3)Φ50花键槽宽中心线与Φ39mm中心线偏转角度公差为2°。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。工艺规程设计：1.确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。2.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。(1)粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对于本零件来说，如果以Φ65mm外圆(或Φ62mm外圆)表面作基准(四点定位)，则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准)，现选取叉部两个Φ39mm孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短Ⅴ形块支承这两个Φ39mm的外轮廓作主要定位面，以消除、、、四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在Φ65mm外圆柱面上，用以消除、两个自由度，达到完全定位。(2)精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。3.制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。(1)工艺路线方案一工序一：车外圆Φ62mm，Φ60mm，车螺纹M60X1mm；工序二：两次钻孔并扩钻花键底孔Φ43mm，淴沉头孔Φ55mm；工序三：倒角5X30°；工序四：钻Rc1/8底孔；工序五：拉花键孔；工序六：粗铣Φ39mm二孔端面；工序七：精铣Φ39mm二孔端面；工序八：钻、扩、粗铰、精铰两个Φ39mm孔至图样尺寸并淴倒角2X45°；工序九：钻M8mm底孔Φ6.7mm，倒角120°；工序十：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序十一：冲箭头；工序十二：检查。(2)工艺路线方案二工序一：粗铣Φ39mm二孔端面；工序二：精铣Φ39mm二孔端面；工序三：钻Φ39mm二孔；工序四：镗Φ39mm二孔；工序五：精镗Φ39mm二孔；工序六：车外圆Φ62mm，Φ60mm，车螺纹M60X1mm；工序七：钻、镗孔Φ43mm，并淴沉头孔Φ55mm；工序八：倒角5X30°；工序九：钻Rc1/8底孔；工序十：拉花键孔。工序十一：钻M8mm螺纹的底孔Φ6.7mm孔，倒角120°；工序十二：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序十三：冲箭头；工序十四：检查。上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以花键孔为中心的一组表面，然后以此为基面加工Φ39mm二孔，而方案二则与此相反，先是加工Φ39mm孔，然后再以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔后再以花键孔定位加工39二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序八虽然代替了方案二中的工序三、四、五，减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床(但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床)外，只能选用转塔车床，利用转塔头进行加工。而转塔车床目前大多适用于粗加工，用来在此处加工Φ39mm二孔是不合适的，因此决定将方案二中的工序三、四、五移入方案一，改为两道工序加工。具体工艺过程如下：工序一：车外圆Φ62mm，Φ60mm，车螺纹M60X1mm；工序二：两次钻孔并扩钻花键底孔Φ43mm，淴沉头孔Φ55mm，以Φ62mm外圆为定位基准；工序三：倒角5X30°；工序四：钻Rc1/8底孔；工序五：拉花键孔；工序六：粗铣Φ39mm二孔端面，以花键孔及其端面为基准；工序七：精铣Φ39mm二孔端面；工序八：钻孔两次并扩孔Φ39mm；工序九：精镗并细镗Φ39mm二孔，倒角2X45°；工序十：钻M8mm底孔Φ6.7mm，倒角120°；工序十一：攻螺纹M8mm，Rc1/8；工序十二：冲箭头；工序十三：检查；以上加工方案大致看来还是合理的.但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在Φ39mm两个孔及其端面加工要求上。图样规定Φ39mm二孔中心线应与Φ55mm花键孔垂直，垂直度公差为100：0.2;Φ39mm二孔与其外端面应垂直，垂直度公差为0.1mm。由此可以看出；因为Φ39mm二孔的中心线要求与花键孔中心线相垂直，因此，加工及测量Φ39mm孔时应以花键孔为基准。这样做，能保证设计基准与工艺基准相重合。在上述工艺路线制订中也是这样做了的。同理，Φ39mm二孔与其外端面的垂直度(0.1mm)的技术要求在加工与测量时也应遵循上述原则。但在已制订的工艺路线中却没有这样做：Φ39mm孔加工时，以Φ55mm花键孔定位(这是正确的)；而孔的外端面加工时，也是以Φ55mm花键孔定位。这样做，从装夹上看似乎比较方便，但却违反了基准重合的原则，造成了不必要的基准不重合误差。具体来说，当Φ39mm二孔的外端面以花键孔为基准加工时，如果两个端面与花键孔中心线已保证绝对平行的话(这是很难的)，那么由于Φ39mm二孔中心线与花键孔仍有100：0.2的垂直度公差，则39mm孔与其外端面的垂直度误差就会很大，甚至会造成超差而报废。这就是由于基被不重合而造成的恶果。为了解决这个问题，原有的加工路线可仍大致保持不变，只是在Φ39mm二孔加工完了以后，再增加一道工序以Φ39mm孔为基准，磨Φ39mm二孔外端面。这样做，可以修正由于基准不重合造成的加工误差，同时也照顾了原有的加工路线中装夹较方便的特点。因此，最后的加工路线确定如下：工序一：车端面及外圆Φ62mm，Φ60mm，车螺纹M60X1mm。以两个叉耳外轮廓及Φ65mm外圆为粗基准，选用C620—1卧式车床并加专用夹具；工序二：钻、扩花键底孔Φ43mm，淴沉头孔Φ55mm，以Φ62mm外圆为定位基准，选用c365L转塔车床；工序三：内花键孔5X30°倒角。选用c620-1车床加专用夹具；工序四：钻锥螺纹Rc1/8底孔。选用z525立式钻床及专用钻模。这里安排钻Rcl／8底孔主要是为了下道工序拉花键孔时为消除回转自由度面设置的一个定位基准。本工序以花键内底孔定位，并利用叉部外轮廓消除回转自由度；工序五：拉花键孔。利用花键内底孔。Φ55mm端面及Rcl／8锥螺纹底孔定位，选用L6120卧式拉床加工；工序六：粗铣Φ39mm二孔端面，以花键孔及其端面为基准。选用x63卧式铣床加工；工序七：钻、扩Φ39mm二孔及倒角。以花键孔及端面定位，选用z535立式钻床加工；工序八：精镗并细镗Φ39mm二孔。选用T740型卧式金刚镗床及专用夹具加工，以花键内孔及其端面定位；工序九：磨Φ39mm二孔端面，保证尺寸，以Φ39mm孔及花键孔定位，选用M7l30平面磨床及专用夹具加工；工序十：钻叉部四个M8mm螺纹底孔并倒角。选用z525立式钻床及专用夹具加工，以花键孔及Φ39mm孔定位；工序十一：攻螺纹4-M8mm，Rc1/8；工序十二：冲箭头；工序十三：检查。＊以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据零件材料、硬度、毛坯重量及生产类型、锻造方法等原始资料和加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。(1)外圆表面(Φ62mm及M60X1mm)考虑其加工长度为90mm，与其联结的非加工外圆表面直径为Φ65mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为Φ65mm。Φ62mm表面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为Rz200μm，只要求相加工，此时直径余量2z＝3mm已能满足加工要求。(2)外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差(M60X1mm端面)查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》)表2.2—l4，其中锻件重量为6kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向)＞180—315mm。长度方向的余量查《工艺手册》表2.2—2.5，其余量值规定为2.0一2.5mm，现取2.0mm。(3)两内孔毛坯为实心，不冲出孔。两内孔精度要求界于IT7一IT8之间，参照《工艺手册》表2.3-9及表2.3—12确定工序尺寸及余量为：钻孔：Φ25mm钻孔：Φ37mm2z＝12mm扩钻：Φ38.7mm2z＝1.7mm精镗；Φ38.9mm2Z＝0.2mm细镗：Φ39mm2z＝0.1mm(4)花键孔要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。参照《工艺手册》表2.3—9确定孔的加工余量分配：钻孔Φ25mm钻孔Φ41mm扩钻Φ42mm拉花键孔(16—Φ50mm*Φ43mm*5mm)花键孔要求外径定心，拉削时的加工余量参照《工艺手册》表2.3—19取2z＝1mm。(5)Φ39mm二孔外端面的加工余量（加工与量的计算长度为118mm）1)按照《工艺手册》表2.2—25，取加工精度F2，锻件复杂系数S3，锻件重6kg，则二孔外端面的单边加工余量为2.0一3.0mm，取Z＝2mm。锻件的公差按《工艺手册》表2.2—14，材质系数取M1，复杂系数S3，则锻件的偏差。2)磨削余量：单边0.2mm，(见《二艺手册》表2.3—21)，磨削公差及零件公差一0.07mm。3)铣削余量：铣削的公称余量(单边)为：Z＝2.0一0.2＝1.8(mm)铣削公差：现规定本工序(粗铣)的加工精度为ITll级，因此可知本工序的加工公差为-22M(入体方)。由于毛坯及以后各道二序(或工步)的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。出于本设计规定的零件为大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。Φ39mm二孔外端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见图7：（图７点击看大图）由图