16500千伏安电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程--李树楷

QB四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司企业标准16500KVA矮烟罩半封闭电炉高碳锰铁冶炼技术操作规程2前言本标准适用于16500KVA矮烟罩半封闭电炉采用无熔剂法或少熔剂法冶炼高碳锰铁。制定本标准在于规范从事生产作业人员操作，以保证产品和副产品符合标准要求。本标准对产品技术要求、原料、冶炼操作、电极压放、电极事故处理、出铁与浇铸和产品检验与入库作了明确规定。其生产工艺采用无熔剂法将锰矿、焦炭或少熔剂法将锰矿、焦炭、白云石按一定比例混配后，连续加入炉内熔炼，定时排放渣铁，在熔炼出合格的高碳锰铁的同时，得到锰硅合金生产用的富锰渣。本标准的附录A《产品加工技术操作规程》和附录B《开堵眼机技术操作规程》为规范性附录。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司提出。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司技术中心归口。本标准由四川川投峨眉铁合金（集团）有限责任公司新银江二分厂负责起草。本标准主要起草人：郑再春、李树楷3Q/206959400414—201016500KVA矮烟罩半封闭电炉冶炼碳锰合金技术操作规程1电炉主要技术参数1.1电炉容量：16500KVA1.2一次侧电压：35～39KV1.3一次侧电流：不大于360A1.4二次侧电压范围：133～180V1.5二次侧电压级数：17级1.6二次侧最大电流：80000A1.7频率：50Hz1.8电极相数：3相1.9电极直径：1150mm1.10电极电流密度：7.7A/cm21.11炉壳直径：7800mm1.12炉壳高度：4700mm1.13炉膛直径：6200mm1.14炉膛深度：2800mm1.15极心圆直径：2800mm1.16电极工作行程：1200mm1.17电极最大行程：2000mm1.18电极升降速度：0.3～0.5m/min1.19出铁口个数：2个，出铁口夹角：～190。1.20矮烟罩净空高度：2400mm1.21炉门个数：6个，炉门尺寸：2200×1400mm1.22铜瓦下沿至炉口距离：100mm（下限位置）1.23加料管根数：11根（炉内7根，炉外4根）2产品技术条件2.1牌号和化学成份应符合GB/T3795—1996标准之规定。见表1。Q/206959400414—20104表1碳锰合金生产对锰矿成份要求牌号化学成份（%）MnCSiPSⅠⅡⅠⅡ不大于FeMn78C8.075.0~82.08.01.52.50.200.330.03FeMn74C7.570.0~77.07.52.03.00.250.380.03FeMn68C7.065.0~72.07.02.54.50.250.400.03需方对化学成份有特殊要求，可由供需双方另行商定。2.2物理状态：见表2。表2碳锰合金粒度范围等级粒度（mm）偏差（%）筛上物筛下物不大于120～25055Q/206959400414—2010250～15055310～10055410～5055注：需方如对粒度有特殊要求，可由供需双方商定。2.3组批高碳锰铁按锰含量不大于4%范围内的同牌号、同组级的归为一批交货。2.4副产品富锰渣的技术要求：见表三。表三MnPFe30%0.02%≤1%3原料技术条件3.1锰矿3.1.1入炉混合锰矿化学成份入炉锰矿由多种锰矿搭配使用，搭配后锰矿化学成份应符合表4要求。5表4牌号对混合锰矿石要求（%）MnMn/FeP/MnⅠⅡ不小于不大于Q/206959400414—2010特殊性：当Mn42.0%时，Mn/Fe、P/Mn应控制在相应的范围内。3.1.2锰矿物理性能多种锰矿搭配入炉，粒度在10～80mm，20～80㎜者应尽可能大于80%，水份小于6%，必须保证其粒度小于2mm者不得超过总重量10%。3.2焦炭3.2.1化学成份：C固＞80%，P＜0.02%，即灰份P约＜0.14%。3.2.2物理状态：粒度6～25mm应大于85%；小于6mm的不大于总重量的10%，不得混有杂物，水份小于6%。3.3白云石或石灰石3.3.1化学成份：CaO＞28%，MgO＞16%。3.3.2物理状态：粒度40～80mm应大于80%；小于10mm的不大于总重量的5%，不得混有泥土和杂物，水份小于5%。3.2上料3.2.1上料的原料调度应随时检查原料进站情况；对各种原料的品位，粒度应符合本规程有关规定的要求，如有不符，立即向主管部门汇报。3.2.2每种原料在上料时，应按工段或分厂的安排组织上料。3.2.3上料时，按每种原料的料仓编号上料，严禁混料。应随时检查仓储料情况，不得空料仓。FeMn78C8.042.08.60.001460.00241FeMn74C7.56.10.001960.00298FeMn68C7.04.50.002100.0033863.3配料3.3.1配料班长交接班时，对每个料仓的原料情况，应有所了解。3.3.2在进料入仓过程中，要注意同上料工保持好联系，每种料必须Q/206959400414—2010按类分别装入编号料仓，不得混装。3.3.3配料系统机电、气动设备的使用和维护按Q/206956230608《电炉机械设备技术规程》和Q/206956230609《电炉电气设备技术规程》执行。3.3.4料批组成由分厂技术组根据公司生产技术调度处“生产作业指令”要求，下达的锰矿入炉在授权范围内确定的配料通知单；配料工按规定配比准确称量配料，不得私自改变料批，变动料批或附加料时由分厂技术组成员在配料记录卡上签字为准。一批料中的原料配料误差小于10%，当上批料称量超出规定范围内时，可在下批称量时进行补正。3.3.6每班配料前，配料工要检查、核对称量器具，发现问题必须及时报告并处理。3.3.7配料顺序3.3.8无熔剂法：焦炭→锰矿；3.3.9少熔剂法：焦炭→白云石或石灰石→锰矿。3.3.10配料工必须如实填写本班配料记录，并详细交接班；配料中发现问题及时向班长反映并及时处理。3.3.11配料顺序：斜桥小车处于下限位置，起动下胶带机→起动称量给料器→对锰矿、焦炭、白云石或石灰石（少熔剂法）进行称量→把称量好的原料均匀地放入下胶带机，送入斜桥小车中→一批料全部进入配料小车后，先关闭振动给料器，再停止下胶带机的运行→经斜桥小车送往21m布料料仓。3.3.12配料操纵室安装有9台配料计量电子称（单台电炉）和模拟流程装置，操作时应注意数字显示和模拟走向。3.3.13各料仓计量斗子，下胶带运输机要随时清扫，保持整洁，使程Q/206959400414—20107序正常显示，正常运行。3.3.14配料中发现问题及时向班长或工段长反映，并及时通知相关部门处理。3.3.15配料工必须如实填写本班配料记录，对配料比的变化，设备运行情况，用料批数以及附加料数量和发现的问题，应在下班前详细记录在配料卡上，并详细交接班。3.4布料3.4.1布料操作分为手动控制操作和继电器联锁控制操作二种。手动控制操作又分为控制室内手动控制操作和随车手动控制操作，生产时要求随车手动控制操作。3.4.2布料21m处炉用料仓装有料位器，一般情况下应保证料位器指示高度有料（只限炉内7个料仓，附加料仓除外），如料位器损坏时，应随时巡视，炉用料仓内应经常保持2～3批料，不得空仓无料，造成炉气泄漏。3.4.3附加料仓平时不应有料，以备特殊处理炉况时进料。3.4.4如遇特殊情况（配料设备、斜桥检修），则应在值班主任或冶炼班长的通知后，将炉顶11个料仓（包括4个附加料仓）全部加满，以保证电炉正常生产。3.4.5根据用料情况及布料设备运行情况，经常同冶炼班长和配料班长保持联系，保证电炉正常供料，并负责在冶炼记录卡填写配料车数等情况。3.4.6环形布料车的三根轨道同时也是动力电源线，严禁任何导体将其两根接通。3.4.7配料完毕后，将布料车开回原始接料位置，按下停止要料按钮，将选择开关归零位。上料工、配料工及布料工安全作业，按Q/2069562310.31—1997Q/206959400414—2010《新银江二分厂安全技术规程》执行。84熔炼操作及炉况处理4.1冶炼采用无熔剂法或少熔剂法。4.1.1冶炼碳锰合金采用将配好的锰矿、熔剂及焦炭连续加入炉内熔炼，定期排放渣铁的方法。常用二次侧电压级段：10～6级；常用一次侧电流范围：330A～360A；电极插入炉料深度：不小于1800mm，否则应及时压放电极补充工作端长度。4.1.2当采用少熔剂法时，应将炉渣碱度控制在0.6~0.8之间，当采用无熔剂法生产时，炉渣碱度控制在0.3左右。4.1.3电炉新开炉前必须由工艺技术组提出详细的开炉实施方案，经分厂同意后报相关部门批准执行。开炉方案中要对烘炉供电制度、加料时间及速度、焦炭用量、冷却水量的控制、电极糊的加入量及糊柱高度、电极焙烧的质量检查以及出铁时间等具体环节作出明确的规定，并严格执行。4.1.4开炉前必须对导电系统，水冷却系统，炉体绝缘状况，电极悬挂，升降，压放，倒拔系统等设备进行全面检查，确认完全具备开炉条件后，方可送电开炉。4.1.5由其它产品转换炼高碳锰铁时，由分厂工艺技术组提出详细的转产实施方案，经分厂同意后执行。4.1.6加料时要把焦碳和锰矿混合均匀，并严格控制加料速度，做到勤加少加，以防料面上涨过快。炉口料面保持大锥体，炉料透气性要好，防止大塌料。必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。4.1.7每炉封料后，负荷应缓慢增加至额定负荷。4.1.9注意随时检查各冷却系统，发现漏水和水温超过60℃时，要及时处理。4.10当炉料透气性不好时，应用圆钢沿溶池边缘扎眼（严禁用空心管扎眼）。4.1.4加料时应严格控制加料速度，做到勤加、少加，电极周围给足料以免刺火烧坏设备，增加热损失，同时有利于改善透气性，扩大反应区。4.1.5炉口料面保持大锥体，炉料透气性要好，防止大塌料。必须保证入炉原料的粒度和水份符合入炉要求。冶炼工要经常检查料管，发现问题应及时向相关部门反应处理，防止料管堵塞。94.1.6平台上的冶炼工应注意随时检查各冷却系统，防止漏水和水温超标。Q/206959400414—20104.2炉况正常的特征4.2.1三相电极电流、电压平衡，波动小，能给足负荷，并且负荷稳定。4.2.2电极下插深度适中，有足够大的熔炼池，透气性好，料面整体冒火均匀，炉料均匀下沉，无喷料，翻渣等现象。7.7.3出铁、排渣顺利，炉眼好开，好堵；渣铁流量适中，流速均衡，合金成份稳定。4.10不正常炉况的处理4.10.1炉渣粘稠，排渣不顺利，及时调整炉渣碱度。4.10.2合金含锰低时，调整锰矿料比，提高值。4.10.3合金含磷高时，调整料比，降低值。4.10.4合金含硅高时，调整还原剂用量。4.10.5炉内翻渣，熔化区缩小，高温区上移，排渣不利时，适当提高炉渣碱度，调整料批，降低二次电压，改善原料粒度和水份等方面进行处理。并检查配料站电子称称量是否准确。4.10.6三相电极电流、电压不平衡，电流波动大时，检查炉内布料是否均匀，电极下插深度是否适中，焦炭用量是否适当。4.10.7副产品富锰渣含MnO量偏低，应改变料比，减少部分焦炭。7.8.2炉内炉渣排不出电极抬升较快，应根据合金成份改变料比中焦炭量。7.8.3当负荷给不足时，应根据电极长度和炉况，抢放电极增加焦炭配比。7.9合金成份波动时，应对炉况及时处理4.10.7副产品富锰渣含MnO量偏低，应改变料比，减少部分焦炭。4.11停炉操作4.11.1停炉时应将料面降低于炉口以下，料面要逐步降下去，降料面过程中要尽量防止刺火，以免烧坏设备。4.11.2降料面时，可在料批中增加白灰洗炉，为进行大中修创造条件。4.11.3停炉后，每相电极悬空或在下面加入100公斤焦炭，然后将电极座下去。104.11.4停电前必须检查电极壳内电极糊有无悬空现象。如有，应在停电前将电极糊处理下来。Q/206959400414—2003处理：a.电极偏短，电极插入炉内较浅时，应设法增长电极工作端，创造电极下插条件，提高炉内温度，促使硅的还原。b.电极工作端足够长时，调整还原剂用量，还原剂不足时，可适当增加料批中的还原剂量。c.调整炉渣碱度，渣中SiO2含量低时