12600KVA硅锰电炉冶炼规程2012.5.16-(1)

12500KVA硅锰合金电炉冶炼技术操作规程若羌金岳矿业开发有限公司生产车间办公室2013年3月15日目录2一、产品技术标准二、原材料技术要求三、配料操作四、熔炼操作五、正常炉况的标志和不正常炉况的处理六、电极的使用和维护七、电极的下放程序八、用电制度九、炉前操作十、合金精整十一、电炉及变压器主要参数十二、配料计算附：开炉方案附：冶炼炉台操作作业指导书附：冶炼炉前操作作业指导书附：原料送料和称量作业指导书附：仪表工操作作业指导书附：电极壳接长、电极糊添加作业指导书附：天车操作作业指导书附：产品精整作业指导书12500KVA锰硅合金电炉冶炼技术操作规程一、产品技术标准本标准适用于炼钢及铸造作合金剂，复合脱氧剂和脱硫剂，冶炼中低碳锰锰铁作还原剂用的锰硅合金。1、锰硅合金合金牌号及化学成份：锰硅合金按锰、硅及其杂质含量不同，分为八个牌号。其化学成份应符合国家标准GB/T4008-96规定产品牌号化学成分(%)MnSiCPSⅠⅡⅢ不大于FeMn68Si2265.0～72.020.0～23.01.20.100.150.250.04FeMn64Si2360.0～67.020.0～25.01.20.100.150.250.04FeMn68Si1865.0～72.017.0～20.01.80.100.150.250.04FeMn64Si1860.0～67.017.0～20.01.80.100.150.250.04FeMn64Si1660.0～67.014.0～17.02.50.200.250.300.05注：硫为保证元素，其余均为必测元素。2、需方对化学成份和供货粒度有特殊要求时，可由供需双方另行商定。3、同一牌号，同一组级的锰硅合金归为一批交货，一批产品中的锰含量之差，不应超过3%。4、锰硅合金以块状或粒状供货，块状每块重不超过15Kg，其粒度范围及允许偏差应符合下表规定。3锰硅合金粒度范围等级粒度范围/mm偏差%筛上物筛下物≤120～30055210～15055310～10055410～50555、锰硅合金应严格精整，表面及断面均不得带有明显非金属夹杂。二、原材料技术要求冶炼锰硅合金的原材料有锰矿石、富锰渣、硅石、焦炭和熔剂（包括：白云石、萤石、石灰石等）。其技术要求如下。1、锰矿石的理化要求：1）化学成份：混合锰矿入炉Mn≥32%（至少≥30%），MnFe≥7，Mn/P≥350，SiO2＞20%。2）冶炼各牌号锰硅合金，对应入炉的混合锰矿的化学成份与技术条件应符合要求。3）粒度范围入炉混合锰矿粒度应在10～80毫米，其中筛上物不大于5%，筛下物不大于10%。水份不大于6%。4）入炉混合锰矿不含有泥土等杂质、杂物。5）进厂锰矿必须按产地分别存放，并有产地、成份的明显标志。2、富锰渣的理化要求：1）化学成份：Mn≥30%，P＜0.06%,Mn/Fe＞10,SiO2≥30%。2)富锰渣的粒度为:5～80毫米，小于5毫米的不超过总量的10%。3、焦炭的理化要求：1）固定碳≥80%（至少大于78%），灰份小于16%，挥发份1.5～2.5%，P＜0.03%,S≤1%。2）焦炭粒度3～35mm，水份＜10%，无泥土和杂质。4、兰碳的理化要求：1）化学成份：固定碳≥84%，灰份≤10%，挥发份≤6%，S≤0.8%，P＜0.02%,水份＜10%。2）兰碳粒度3～40mm，无泥土和杂质。5、硅石的理化要求：1）化学成份：SiO2≥97%，AL2O3＜1.5%，P2O5＜0.02%。2）硅石的粒度5～50mm，入炉时冲洗干净，无泥沙杂质。6、石灰的理化要求：1）化学成份：CaO≥85%,AL2O3＜1.0%,S＜0.08%,P2O5＜0.02%.2)石灰的粒度：5～50mm，石灰必须烧透，不准过烧、生烧和粉状石灰及杂质。7、萤虫的理化要求：1）化学成份：CaF2＞80%,SiO2＜2.0%，S＜1.5%,CaO3＜3.0%。2）粒度为5～40mm，无泥沙杂物。8、白云石的理化要求：MgO≥18%,CaO≤20%,粒度10～40mm。各种原料都应保持干燥，按不同品级分别推放。9、电极糊的理化指标：1）化学成份：电极糊的灰份≤5%，挥发灰10.5～12.0%。2）体积密度大于1.36g/cm3,电阻率应小于90。每块重量不大于15Kg，使用时应破至100×100mm的粒度，干燥清洁。4三、配料操作：配料时的正确与否，直接关系到炉况和产品质量的好坏，配料时一定要认真仔细，不能配错，做到配比准确。1、配料前先弄清原料情况，配料比例数量。配料严格按质按量配料，做到不合格粒度原料不能入炉，并认真做到好配料原始记录，每批料锰矿基数为20T，称量误差不得超过0.05T。2、配料顺序如下：各种锰矿（富锰渣）→硅石→白云石或石灰石→焦炭→各辅料（如氧化铁等）。3、铲车拌料要做到各种原料均匀混料。4、配料过程中要严防其它杂质，杂石混入炉料中。每一种原料要单独计量，不得混装计量。保持场地清洁。5、每班配料前要检查计量器具工作是否正常灵敏。四、熔炼操作：（一）冶炼操作：1、为了保证正常炉况，必须按照“低料面，厚料层，深电极，满负荷”的要求进行冶炼操作。做到“一少、二精、三高、六稳定”。即：少停电，精料入炉，精心维护，高负荷，高炉温，高产量；料批稳定，负荷稳定，电极插入深度稳定，出炉时间稳定，产品产量、质量稳定。2、炉料要并保持一定的料面高度，电极应插入炉料1500～1800mm左右，料面应控制在炉口水平位置，炉心料面可高出炉口300mm,并保持一定锥度。勤放料，多推料，不允许冲白火。3、电极周围料面烧结结块或棚料时应用铁杆松动炉料以帮助电极下料，要求动作迅速，并及时补加新炉料。4、出炉时，炉台工应配合仪表工在班长的指挥下完成电极压放工作，并注意电极升降情况，保证在10分钟内投入正常生产。5、出炉压放电极送电后，应迅速收料，并在30分钟左右，将炉料加到正常的料面高度，视电极烧结情况及时提升负荷至额定电流205A。6、炉面周围的烧结和硬块应及时清理，使炉料冒火均匀。7、炉台工应巡视炉体设备，冷却水及电极烧结情况，发现异常，应立即报告班长，及时处理。8、在扎气眼或松动料面时，应随时注意不要同时碰撞到两相电极及接触到带电设备。9、炉台工应确保工具器摆放有序，好拿好用，随时保持操作场地清洁干燥，无积水。10，推料盖火时炉台工要站在炉门侧面操作，防止炉内空料冲火烧伤人员。休息时在安全地点。11、每炉必须分析Mn、P、Si，每周作一次炉渣全分析，MnO、CaO、MgO、SiO2、AL2O3，每周进行一次产品全分析Mn、Si、P、S、C。五、正常炉况的标志：1）有足够长的电极工作端插入炉内（1500--1800mm），三相电极能给满负荷，电流、电压平衡且稳定，三相平衡，化料快。2）炉台整个料面火焰分布均匀，炉料下沉大体一致。3）炉料透气性良好，坩埚大，渣铁温度正常，分离好，流动性好，炉眼好开好堵。出铁排渣均匀、顺利，渣铁比均衡，出炉塌料好。4）合金成份稳定，产量高，电耗低。5）渣型合适：MnO5～8％、MgO5～7％、SiO233～38％、AL2O312～18%，炉渣碱度R=（CaO+MgO）：SiO2=0.6～0.8。若AL2O3高时，可适当提高。2、不正常炉况的处理：当炉况不正常时应对炉况进行处理。1）还原剂过剩余的特征及处理：A．电流大，电极上抬，电极插入炉料过浅，塌料刺火频繁，炉口温度升高，料面火焰黄而短。B、坩埚缩小，炉内温度下降，出铁时渣铁呈红色，不耀眼，渣粘稠，流动性差。5C、合金中Si低Mn高，浇铸合金后表面析出石墨碳增多。D、料面出现翻渣，出铁时渣量增大，渣中MnO上升，固体渣断面呈深绿色。E、严重缺碳时，坩埚也缩小，炉温下降，渣流动性不好。F、处理办法：及时增加适量焦炭配比，并适量附加焦炭，但不能操之过急，要逐渐挽回炉况。头几批可酌情多加或附加于炉内。3）出炉不顺的原因：A、炉渣碱度过低，含AL2O3过低，致使渣粘稠，流动性差，应加碱性熔剂处理。B、还原剂过多，炉渣含MnO过低，亦使炉渣粘稠难流，应调整焦炭配比，使渣中MnO在5%～8%范围内。C、炉眼过小，或电极断头把炉眼中的堵塞，使渣排出困难，应扩大炉眼，取出炉眼中的堵塞物。4）翻渣事故：炉内的渣液翻到料面上来，严重时甚至象稀饭一样，其原因是：A、出铁时排渣不好，炉内积渣过多。B、还原剂不足，炉内成渣量大，电极下插过深。C、炉料潮湿，粉料太多，造成炉料透气性太差，频繁棚料。处理办法：A、出炉时应尽量排渣，应用人工拉渣。B、适量增加焦炭配入量。C、应调整料批及粒度组合，尽量减少粉料入炉，加强原料的筛分处理。5）反应区（坩埚）缩小，炉底上涨的原因。A、还原剂配比不当，焦炭过多或长时间严重缺焦，致使炉温下降。B、炉口布料操作不合理，致使电极上抬，热损失太大，炉温下降。C、炉料粒度太小，熔点低，致使化料速度过快，熔料过多，与用电量不相匹配，造成炉温下降。D、热停电频繁，时间长，致使炉温下降，炉内熔融体凝结。上述原因都使炉温下降，炉渣流动性变差，排渣困难，炉内积渣增多，造成炉底上涨，坩埚缩小，炉况不正常。处理办法：针对不同炉况，采取不同的方法处理。总的来说，要精料入炉，配料准确，精心操作。6）合金质量调整：A、合金中Si低Mn高，调整料批中硅石和焦炭配入量。B、合金中Si高Mn低，应减少料批中硅石和焦炭配入量。C、合金中含Mn低P高，应调整入炉矿石，应调整炉料的Mn/Fe和P/Mn值。在冶炼过程中能够保持炉况的正常运行及正确处理不正常炉况，必须做到对炉况“勤观察，勤检查，勤分析”。六、电极的使用和维护（一）电极的正确下放和使用：1，按工艺要求采购电极糊，堆放要保证清洁。2、当铜瓦距料面小于200毫米时，应下放电极，每根电极每天下放3～４次，每次下放不超过150—200毫米（8小时下放一次）。3、电极下放后用电时，视电极的烧结情况提升负荷至额定值250～280Ａ；并随时检查铜瓦冷却水温度、水量、电极烧结不好时，调整冷却水量。4、电极壳用2.0mm的铁皮制作,并严格执行制作标准。5、电极糊的加入应保持糊标高度在3.5～4.0米，每八小时检查加一次，并严格执行电极糊工加糊作业工作标准。5，每班由冶炼班长抽查一次电极糊柱高度。（二）造成电极事故的原因和处理方法：1、电极硬断事故：61）产生硬断事故的原因A、下放电极后用电过急，烧结过快，或电极严重过烧；B、电极糊质量问题，以及夹渣，灰尘过多；C、没有及时添加电极糊。2）处理方法：A、发现电极软断或漏糊应立即停电，视情况倒夹电极用电，或堵住漏洞坐死进行焙烧。B、焙烧过程中必须有专人指挥监视提升负荷。七、电极的下放程序：1、保系统压力在0.5～0.7Mpa。2、一般每出一次炉为7小时～8小时，下放一次电极，每天3～４次，下放长度视电极焙烧情况和电极工作长度而定（150～200mm）。3、下放程序为：出炉停电后：把电极适当抬起→松开上抱闸→立缸上行→抱紧上抱闸→松开压力环→立缸下行下→抱紧压力环→放结束。八、用电制度：1，仪表工要同冶炼班长密切配合，精力集中，做到“耳灵、眼明、手快”确保满负荷运行和安全用电。不得随意调整电压档次。2、正常运行时力求保持三相电极下插符合要求，三相电流电压基本平衡，满负荷。相间电流相差,10A以内。3、正常情况下，停电应将三相电极抬起，将跳闸电流控制在额定负荷的1/2以下，紧急事故时，允许满负荷跳闸，重新用电时要将电极适当抬起，不得满负荷合闸，合闸电流不超过额定电流的1/2。4、每小时作一次记录，及时准确地填写好电炉运行日志表。5、如长时间停炉应每5小时活动电极一次，以防电极粘在炉内。6、计划停电，先分闸真空断路器，后拉高压隔离开关。恢复用电时，先合隔离开关，后合真空断路器。由跟班电工操作。九、炉前操作：1、出炉时间由炉台班长决定（特别情况由工艺人员决定），正常情况下应保证正点出炉，一般8小时出炉一次。冶炼电耗在9一10万度出炉一次。2、每次出铁后，应把流槽上的清理干净。根据侵蚀情况进行修补，及时铺上黄沙，保证下一炉以干燥。3、出炉前应做好一切准备工作，