01-精益生产理念

精益生产---Leanproduction目录一）生产方式发展二）精益生产理念三）精益思想一生产方式发展生产方式发过程1.20世纪以前以欧洲（英法）为主导的单件生产方式1.产量低2.组织结构分散3.无标准化4.生产成本高5.劳动力在设计，机械加工及装配方面技巧娴熟生产方式发展过程2.第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通用公司的阿尔弗莱德.斯隆采用大量生产方式代替手工式单件生产方式以1908年福特生产的T型车为代表，1955年到达大量生产的全胜期生产方式手工生产方式大批量生产方式项目产品特点完全按客户需求标准化，品种单一设备和工装通用，灵活，便宜专用，高效，昂贵分工和作业内容粗略，丰富多彩细致，简单，重复操作工人懂设计，制造，具有高超操作技术不需要专门技术库存高高制造成本高低产品品质低高市场需求极少量需求物质匮乏，供不应求1.统一计量2.互换/简单，组装简便3.劳动分工4.需求量大发动机59422662磁电机20575车桥15026.583整车总装75093881913年秋单件生产方式（分钟）1914年秋大量生产方式（分钟）工时节约（%）福特生产变革效益1915年((工程杂志))生产方式发展过程3.20世纪50年代，日本丰田采用JIT生产方式，其鼻祖为丰田英二及大野耐一1985年，麻省理工学院花500万美元成立“国际汽车计划”对丰田生产方式研究,由美国人丹尼尔.鲁斯提出精益生产方式（LeanProduction)概念精益生产是解决大批量生产所产生的Muda(浪费)的强有力的武器1.技术普及快/产品利润低2.需求多样化/个性化3.管理趋向人性化1989年汽车生产指标对比业绩指标:生产率（工时/车）：16.825.136.2质量（组装缺陷/100辆车）60.082.397.0平面布置：场地（平方英尺/车/年）5.77.87.80修理厂地大小（占组装场地%）4.112.914.4库存（八个样件，日)0.22.92.0日本厂美国厂欧洲厂SMT&BondingCasingCasingSMTBonding1.Re-layout:“ByProcess”to“In-Line”BeforeAfter实例Output/Man.HrDatabasedonlongrunmodels=InProductionbefore&afterCellsProductionImplementation.A.B.C.D.EAve5ModelsImprovement49%2.BenefitsfromConveyorlinetoCelllineMainModelsOutput/Man.HrTrend1.221.521.561.551.590.911.181.211.231.251.181.060.831.231.381.311.321.11.41.641.631.810.811.21.41.61.82ConveyorLine(Apr)Jun'02Jul'02Aug'02Sep'02MonthOutput/Man.HrABCDE实例1:Productivity-Output/Man.Hr1.45--1.88•LineBalanceIndex70.8%--91.9%•SpaceSaving(Samearea)1.56M1.9M2:Flexibility(Modelsproducedatthesametime)3:Quality-FPY(FirstPassYield)87%---93%-DPM(DefectperMillion)2792---7544:Inventory(WIP)-ManufacturingThrough-putTime7days--3daysVisionResult30.3%73%6.9%191%57.1%3.ProductivityResults23ConveyorLine67CellLine30.6%21.7%实例二精益生产理念目录1.精益生产的目的2.理想精益生产系统1.直线式生产流程2.团队工作3.客户导向4.拉式生产/JIT供应5.InLineSystem6.多技能员工7.标准化作业8.持续现场改善9.损失分析，暴露问题10.一个流生产11.看板管理12.Cell生产方式一：精益生产理念二：精益生产工具1.精益生产的目的•目的--建立一个有使用价值的生产系统能够在确切的时间内保质保量完成任务•怎样做呢?---消除浪费，追求真正的效率精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故传统的效率是:•简单化•高速大量生产精益生产的效率是:•增加有价值的活动•消除浪费--库存/等待--搬运--取放生产过剩是最大的浪费2.理想的精益生产系统同步化均衡化柔性化•缩短Leadtime是很重要的•如果不能对客户按时交货，再好的想法也是无用--例如：良好的质量，良好的数量，但是时间不合要求•Leadtime=有效时间+库存/等待+搬运时间2.理想的精益生产系统建立以客户需求为导向的生产系统1.Q:Quality2.C:Cost3.D:Delivery4.S:Servers二.精益生产工具1.直线式生产流程交叉式流程：•根据设备特性布局•平行化管理--按计划生产•生产物流不清晰•责任心差直线式流程：•根据生产流程布局设备•垂直管理--易于成品/在制品的控制--易于产量/人力控制•责任心更强2.团队协作良好的团队协作/分工3.客户为导向的组织设计使顾客满意计划和控制：符合顾客的要求适合于生产设计：符合顾客的要求适合于生产拉动式需求4.拉式生产/JIT供应在制品搬運ConveyorLineLeanProductionLine減少制品在生產過程中的滯留,縮短生產周期減少庫存SMDA/IM/IAssyStoreSMDA/IM/IAssy減少庫存Store对不起我现在不需要我没地方放置請收下吧5.In-line操作•通过连接整条拉的每一个工位，我们可以：--消除运输及搬运浪费--消除库存及等待浪费•将两条拉同步操作，我们可以：--减少WIP,较少操作员6.多技能员工•培训每名员工至少学会三种操作•员工在每一操作周期中可以操作不同的设备•这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变备注：△—计划学习，○—基本掌握，◎—完全掌握，●精通姓名插件1插件2插件3焊接组装1组装2检测包装张惠妹△●○○◎◎●●徐小凤●○◎◎○△金庸○△●◎◎韦小宝◎○○●F4○◎○◎拉登◎●△●○萨达姆△●●○◎吕不韦●○△○●7.标准化作业•建立一个各部门认可的作业标准–下一步改善的基础–保证操作一致性–共同遵守的规则a.点--线--面•一个操作到另一个操作•一条拉到另一条拉•一个厂到另一个厂8.持续现场改善改善环直线型物流精简移动范围及空间头脑风暴提高水平多技能员工在線操作InLine操作改进JIG标准时间平衡损失技能损失运作损失生产节拍时平衡损失技能损失标准时间实际操作时间9.Loss分析,暴露问题设备问题方法错误物料问题人为失误Inventory环境问题onepieceflow是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的WIP为零。10.OnePieceFlow11.看板管理1.KANBAN管理的概念与目的概念：建立生产物料的标准库存，通过目视化管理使生产物料只在需要的时候，按需要的量采购生产所需要的物料。也就是追求一种无库存或库存达到最小，恰好的高质量，低消耗的生产系统目的：彻底消除有生产过剩和库存引起的一系列的浪费2.物料目视化管理实例:物料使用方法:物料按优先顺序使用:第一个循环从左1-6编号的界限内箱数使用，至第3编号时到达库存报警，开始订货，在采购L/T内每天的物料在消耗，在物料使用周期用到第二个库存报警点时，说订货量已经回来，按先进先出原则进行第二循环:从右1-6编号的界限内箱数使用，至第3编号时到达库存报警，又开始订货…..新旧物料交替时不用移动，如此循环使用.1/62/53/44/35/26/11/6标贴第一个循环物料从左至右1-6使用第二个循环物料从右至左1-6使用物料报警线库存报警ABAB区间:物料预留空间BC区间摆放其他物料C物料分界线12.伙伴式供应商关系大家好才是真的好13.Cell式生产方式Cell是生产方式是解决小批量生产的最佳方式之一利用小型化的制造器械及较少的工人操作，在单一流程中即可完成产品装配小型化生产线小批量多功能直线型流水线生产装配检查包装14.精益生产V.S大批量生产生产方式手工生产方式大批量生产方式精益生产方式项目产品特点完全按客户需求标准化，品种单一品种多样化设备和工装通用，灵活，便宜专用，高效，昂贵柔性高，效率高分工和作业内容粗略，丰富多彩细致，简单，重复较粗，多技能，丰富操作工人懂设计，制造，具有高超操作技术不需要专门技术多技能库存高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物质匮乏，供不应求买方市场1.明确特定产品的价值2.识别每种产品的价值流3.使价值流不断地流动4.让客户从生产者方向拉动价值5.永远追求尽善尽美四.)精益思想