2精益生产介绍

1精益生產(LeanProduction)精益生産（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生産方式”的讚譽之稱，精，即少而精，不投入多餘的生産要素，只是在適當的時間生産必要數量的市場急需産品（或下道工序急需的産品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生産是當前工業界最佳的一種生産組織體系和方式。(零庫存,精益生產,精實生產,“NewProductionSystem’’NPS.JustInTime(JIT),意為“只在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品”.作為一種生產管理技術,精益生產能夠大幅度減少閑置時間、作業切換時間、庫存、低劣品質、不合格的供應商、產品開發設計周期以及不及格的績效.12精益生産既是一種以最大限度地減少企業生産所佔用的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目標的生産方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生産就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生産的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生産人員；推進行生産均衡化同步化，實現零庫存與柔性生産；推行全生産過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生産方式。23精益生産的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生産環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡産品開發設計、生産、管理中一切不産生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的回應.精益生產的目標:Q:Quality,品質;C:Cost,成本;D:Delivery,交貨期;精益生產的目標就是實現短交期、低成本、高質量.精益生產目標與企業現場管理目標是完全一致的.其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。“零浪費”爲精益生産終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面34(1)“零”轉産工時浪費(Products?多品種混流生産))將加工工序的品種切換與裝配線的轉産時間浪費降爲“零”或接近爲“零”。(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存變市場預估生産爲接單同步生産,,産品庫存降爲零。(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)消除多餘製造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。(4)“零”不良(Quality?高品質)不良不是在檢查位檢出，而應該在産生的源頭消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)消除機械設備的故障停機，實現零故障。(6).“零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)最大限度地壓縮前置時間(Leadtime)爲此要消除中間停滯，實現“零”停滯。(7).“零”災害(Safety?安全第一)人、工廠、産品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。445精益生産方式的優越性及其意義:與大量生産方式相比，日本所採用的精益生産方式的優越性主要表現在以下幾個方面：1.所需人力資源--無論是在産品開發、生産系統，還是工廠的其他部門，與大量生産方式下的工廠相比，最低能減至1/2；2新産品開發周期—最低可減至l／2或2/3；3生産過程的在製品庫存最低可減至大量生産方式下一般水平的1／10；4工廠佔用空間—最低可減至採用大量生産方式下的1/2；5成品庫存最低可減至大量生産方式下平均庫存水平的1/4；6産品質量—可大幅度提升；:精益生産方式是徹底地追求生産的合理性、高效性，能夠靈活地生産適應各種需求的高質量産品的生産技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對製造業具有積極的意義。精益生産的核心，即關於生産計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生産管理理論也具有重要的作用。56精益生産與大批量生産方式管理思想的比較精益生産作爲一種從環境到管理目標都是全新的管理思想，並在實踐中取得成功，並非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生産自身就是一個自治的系統。（1）優化範圍不同大批量生産方式源於美國，是基於美國的企業間關係，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關係爲界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生産方式則以産品生産工序爲線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生産系統爲優化目標。67（2）對待庫存的態度不同大批量生産方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生産方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”精益生産方式將生産中的一切庫存視爲“浪費”，同時認爲庫存掩蓋了生産系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生産的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生産中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存産生的“浪費”。基於此，精益生産提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。（3）業務控制觀不同傳統的大批量生産方式的用人制度基於雙方的“雇用”關係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業産生的負效應。精益生産源於日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中的“浪費”。778（4）質量觀不同傳統的生産方式將一定量的次品看成生産中的必然結果。精益生産基於組織的分權與人的協作觀點，認爲讓生産者自身保證産品質量的絕對可*是可行的，且不犧牲生産的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題産生的原因本身並非概率性的，通過消除産生質量問題的生産環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良（5）對人的態度不同大批量生産方式強調管理中的嚴格層次關係。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬於崗位的“設備”。精益生産則強調個人對生産過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視爲企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。89六個主要方面和要求分別是：1.實施精益生産的基礎---通過5S活動來提升現場管理水平。2.準時化生産—JIT生産系統在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的産品。由一系列工具來使企業實現準時化生産，主要工具有：平衡生産周期--單件産品生産時間TaktTime==CycleTime持續改進KAIZEN（ContinuousImprovement）一個流生産—OnePieceFlow“每次加工一件,檢查一件,傳遞一件”單元生産CellProduction--U型佈置價值流分析VA/VE方法研究IE拉動生産與看板PULL&KANBAN視覺化管理減少生産周期—LEADTIME減少全面生産維護（TPM）快速換模（SMED）9103.6σ質量管理原則，要貫徹與産品開發和生産全過程。主要包括：操作者的質量責任操作者主動停線的工作概念防錯系統技術標準作業SO&作業標準OS先進先出控制FIFO根本原因的找出（5個爲什麽）5WHY4.發揮勞動力的主觀能動性強調“發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業各部門之間的牆壁。5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。資訊充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，視覺化而不是暗箱操作。6.不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！1011精益生産與工業工程（IE）精益生産是當前工業界最佳的一種生産組織體系和方式。而IE則是爲完成精益生産方式的工程基礎，IE又是精益生産的重要組成部分。工業工程IE(IndustrialEngineering)是對人員、物料、設備、能源和資訊所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。日本企業在推行精益生産時，運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術使精益生産始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造，使得精益生産不僅帶來了生産組織方式的質變，而且帶來了産品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生産調查部部長中山清孝認爲，豐田生産方式（JIT）就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生産的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生産。1112精益生產的工具:精益工廠單元生產全員5S活動TQM質量改善方法持續善拉動看板TPM全面生產保全生產均衡化精益生產的工具體系121213精益生產的工具:1.“5S”活動是基礎.2.“拉動生產(拉動看板)”是一種生產計劃和物料控制技術.在這種生產方式下每個生產車間都按照后工序的要求組織生產.打破了以往“什么物料到了我就加工什么”的傳統方式.這種傳統方式被稱為“推動生產”讓后工序告訴前工序正確的生產順序(拉動生產).3.“單元生產”是當代最新、最有效的生產線設置方式之一,為日本以及歐美企業所廣泛采用.4.“快速切換”指的是如何在最短的時間內完成大型模具的切換或生產線的切換..13145.“IE持續改善”則是精益生產對傳統IE方法的正確應用.傳統的IE方法注重微觀,典型應用是動作分析,幫助員工提高效率.精益生產中,IE的工作重點轉向了物流,在研究物料從進入企業到成品發貨全過程的同時,IE工程師的思路得到的升華,相當多的IE工程師開始具有了大局觀.在大局的指引下,IE持續改善有的放矢,取得了傳統IE工程師無法設想的成績.6.“TQM”的作用是提高產品質量.7.“TPM”的作用是保證機器設備完好,隨時可用.8.“生產均衡化”的作用是通過生產排程盡可能地使生產任務均衡化.精益生產各項工具的實施是有一定的順序的,企業生產處在不同的階段,需要不同的工具.1415精益生產的實施步驟:第一步:正確地確定價值-意識改革.(正確地確定價值就是以客戶的觀點來確定企業從設計到生產到交付的全部過程,實現客戶需求的最大滿足.以客戶的觀點確定價值就必須把生產的全過程中的多余消耗減至最少,不將額外的花銷轉嫁給用戶.使客戶滿意的同時,企業自身也降低了生產成本,這就是精益生產的價值觀.精益生產的價值觀將商家的客戶的利益統一起來,而不是過去那種對立的觀點).第二步:識別價值流:企業內直接為客戶創造價值的流程有三類,分別是:a.從概念到發布的產品設計流程.b.訂單到交貨的生產流程.1516c.在產品交貨期內,提供的服務流程.價值流是指構成每個流程的全部活動.識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動,哪些是可以立即去掉的不增值活動.精益思想將所用業務過程中清耗了資源而不增值的活動叫做浪費.“識別價值流”就是發現浪費和消滅浪費.識別價值流的方法是“圖解價值流ValueStreamMapping”-首先按產品族為單位畫出當前的“價值流圖”再以客戶觀點分析每一個活動的必要性,最后轉化成具體的實施計劃.價值流分析一般從自已企業的內部開始,然后向前延伸到供應商,向后延長到向客戶交貨的活動.第三步:流動-追求“一個流”如果正確的確定價值,是精益思想的基本觀點,識別價值流是精益思想的準務和入門,“流動FLOW”和“拉動PULL”則是實現精