《精益生产理论与实务》

THOMAS精益生产理论与实务請把心帶來請帶空杯來,裝點水回去請充份討論與分享研習公約請關閉手機或改為震動WhatShallWeTalk…?内容安排1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）为什么要推行精益?希望集团刘永行：饲料的利润不到1％，就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎。降低成本，提高效率，是我们头顶上永不停滞的警钟。为什么要推行精益?创维黄宏生：一台电视机的平均利润不到１０元钱!稍有效率降低、成本走高，企业就亏本。卖彩电不如卖白菜与同行企业比较，未推行精益的企业，库存周转率大约在4以下.除了把生产基地转到低工资地区之外，还需要提高生产效率和质量。为什么要实施精益？我们的准时交货记录令人担忧!利润出色；ROTC一般!客户要求速度！LifeCycleChange/产品生命周期051015202530化装品玩具机床食品药品LifeCycleinyear50年前现在ProductStylesInSupermarket超级市场之商品种类02000040000600001970198019902000市场竞争及全球化MarketingCompetitionandGlobalizationStartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器精益思维和精益生产系统LeanThinkingandLeanManufacturingSystemHenryFord•Assemblylinemassproduction•Produceinhighvolumewithlowvariety•Singleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)•Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)•PullSystem•Highvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战制造系统演化史ManufacturingEvolutionCraft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Lean精益生产组织•Lowvolume•Customized•低产量•个性化•Largebatchesofsimilarproducts•Inflexiblemachinery•Manufactureofgoodsbyprocess•大批量少品种•工序式生产•设备大难组合•Focusedontotaleliminationofwaste•OngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsiveness•Recognitionofemployeeabilities•消除浪费•不断改进•员工参与•Buildsonsynchronousmanufacturing•Emphasizeonleadtimereduction•Improveassetutilization•Builttocustomerdemand•在同步生产的基础上，强调缩短生产周期•提高资源利用率•需求驱动制造系统要点KeyPointsforManufacturingSystem“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练。反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的。精益思想的要点精益生产：精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。核心理念消除一切“浪费”“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”。——大野耐一假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍；二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素（即无谓的“浪费”）。追求：低成本、无废品、零库存、零故障、产品多样化。NSD–Lean帮助客户树立正确的理念！精益生产理念不合格的产品在无需求情况下的超量生产库存不必要的工序不必要的运输等待生产员工不必要的移动七大浪费(Muda)日本北美欧洲生产率（辆/人/年）5566.5质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无4-高）3.00.91.9建议数/年/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区业绩对比不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待观念比较生产流程：包括订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节。订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期精益思想：关注流程WhatShallWeTalk…?内容安排1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期什么是精益生产-五个原则观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程。以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始。在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子。竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了。不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器。制造业的机遇和挑战WhatShallWeTalk…?内容安排1.精益生产简介2.精益生产的五项原则3.全员设备维护（TPM)4.快速作业准备（QCO）5.单元生产设计（CD）6.缩短生产周期（LTR）7.创造连续流（CCF）8.看板拉动系统（KPS）OperationalAvailability运行效率3OEE-OverallEquipmentEffectivenessTPM-TotalPreventiveMaintenanceQCO-QuickChangeOver总的设备有效性全员设备维护快速换型设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达12345678TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime,improvequalityofoutput,improvesafety,andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动全员设备（预防）维护TotalPreventiveMaintenanceTPM:Owner/OperatorConcept责任人/操作员观念Theoperatorwillbeempoweredto:monitortheequipment,notifymaintenancepriortoanymachinedowntimeoccurrence,assurethathousekeepingismaintained,performminorrepairsandaidmaintenancepersonnelwiththesuggestion.操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员.TPMIsAParadigmShiftTPM是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”•“Ioperate，youfix”•“Ifix，youdesign”•“Idesign，youoperate”“Weareallresponsibleforourequipment,ourplant,andourfuture”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任”•Zeroaccidents•Zerounplanneddowntime•Zerospeedlosses•Zerodefects•Minimumlifecyclecost零事故，零非计划停机时间零速度损失，零废品产品生命周期成本最小化TPMGoals目标我们为什么达不到？？？ZeroDefectPrinciple零缺陷法则隐藏的异常现象Hiddenabnormalities缺陷只是露在水面上的冰山一角Afailureisthetipoftheiceberg!暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品质和功能的缺陷ExposehiddenabnormalitiesandpreventqualityandfunctionalfailuresbeforetheyhappenFAILURES缺陷磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。Wear,play,slackness,leakage,dust,dirt,corrosion,deformation,adherenceofrawmaterials,surfacedamage,cracking,overheating,vibration,noise,andotherabnormalities-Monitorsthestatusofproductionatanygivenmomentintime.监控生产在任何时间的状态-Providesthehistoricaldatanecessarytocontinuouslyimproveoperationalavailability记录历史数据以不断改善运行能力-Production(hourbyhour)每小时生产状态如型号、产量等-Downtime故障维修时间-Changeover换型次数和时间-Planneddowntime计划停机时间-Qualityloss质量损失-Speedloss速度损失-Otherlosttime，people，material，e