包钢精益生产讲座

精益生产讲座2011年11月1日研讨前的思考1、企业生存与竞争的环境正在发生着深刻变化，企业面临着实现可持续发展的挑战；钢铁行业以最高的产量，最低的销售利润率进入了“十二五”；当供大于求成为一种常态的时候，带来的将是一场激烈的竞争。对企业来说就看有没有用户，有没有成本竞争力。微利时代是躲不过去的，是高速发展积累矛盾的必然结果，钢铁行业的转型是大势所趋。2010年个别企业指标对比企业钢产量（万吨）总资产（亿元）销售收入（亿元）利润（亿元）利润率（%）资产回报率（%）河钢集团52862638227140.061.761.51宝钢4450432127302428.865.60沙钢301215001786955.326.33日钢12004504510研讨前的思考2、在市场竞争的过程中，要高度重视二个方面的竞争力：一个是市场；一个是现场。二个“场”决定了企业发展的高度和质量。在市场形势好的时候，企业注重了规模效益。规模效益的快速显现掩盖了管理的粗放，使企业忽视了长期生存与发展的基本能力建设；在市场竞争进入微利时代后，企业管理必须回归到最基本的现场，回归到现场竞争力的提升。为了提升企业的市场竞争力，企业必须形成在质量Q、成本C、交货期D的竞争优势。企业的竞争力来自于现场安全生产在现场；生产均衡、稳定在现场;产品品质在现场；生产成本的中心在现场；企业内部运营效率在现场；企业文化的直观体现在现场；企业的现场连接着市场。研讨前的思考建立以生产现场为重点，以稳定提高和精益运营为特征的持续改进体系；宝钢建立运营改善部，寻找管理运行中的亮点和问题，形成改善课题。创新课题来自与现场，创新过程立足与现场，创新成果应用于现场。宝钢基层管理模式：以作业长制为中心；以计划值管理为目标;以标准化作业为准绳；以设备点检定修制为重点；以自主管理为基础；研讨前的思考3、精益：Lean；原意为“廋”，即不存在多余或浪费。“精”体现在质量上，即追求“尽善尽美”、“精益求精”。“益”体现在成本上，表示利益、效益。精益就是消除运营系统中的浪费、波动和不能满足顾客需求变化的障碍。消除浪费有助于降低成本，消除波动可以改善质量，消除障碍可优化交付。研讨前的思考精益生产方式是继大批量生产方式之后，为适应多品种、多规格、小批量、高质量、低消耗要求，在准时制基础上扩充而形成的。精益生产方式在全球制造业得到推广应用。据资料反映，生产效率提高60%、生产周期缩短70%、制造成本下降50%、库存减少80%、废品率降低50%、不良品减少50%、设备与人身安全事故大幅度降低。主要内容一、精益生产的概念和内涵：二、精益生产的原则；三、精益生产的基础：四、精益生产的方法：五、精细生产的配套措施：六、实施精益生产的建议：精益生产概念为实现企业对员工、社会和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。对精益生产的理解丰田创造的精益生产管理的奇迹,就是“在一个永远改善,从不满足的理念指导下,以一整套的管理技术和持续不断的自我改善文化驱使下,实现资本、知识和时间的高效利用，构成了精益生产管理的灵魂.”理念：追求完美；文化：持续改善；方法：管理技术。对精益生产的理解精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念、一种文化、一种思维模式。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界，其目标是追求七个零（极限目标）。精益生产目标P：“零”转产工时浪费（Products•多品种混流生产）I：“零”库存（Inventory•消减库存）C：“零”浪费（Cost•全面成本控制）Q：“零”不良（Quality•高品质）M：“零”故障（Maintenance•提高运行效率）D：“零”停滞（Delivery•反应快、交期短）S：“零”灾害（Safety•安全第一）14精益生产结构品质好、成本低、交期短准时生产；拉式制度；快速切换；持续改进自动化：品质管理5个为什么稳定且标准化的流程均衡化目视管理精益生产理念15准时生产到现场查看自动化技术管理解决问题均衡化项目管理持续改进文化支持人员理念：顾客至上员工是最重要的资产重视工作现场效率思考（真实与表面、个人与团队）对精益生产的理解对精益生产的理解精益就是消除浪费。彻底消除浪费的要点：“提高效率只有与降低成本相结合才有意义，和（生产线）每个环节都提高才能收到整体效果。”浪费的定义只增加成本，不增加价值的任何工作；不符合客户要求的任何事情；做“顾客不愿付钱”的任何事情；尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限；企业的未来=现状-浪费浪费的都是利润“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：销售额增加一倍；从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素，即无谓的浪费。八类不创造价值的浪费1、生产过剩；2、不必要的运输；3、等候；4、过度处理或不正确的处理；5、存货过剩；6、不必要的搬运、移动；7、瑕疵；8、未使用的员工创造力；浪费现象产生的原因1、生产过剩的浪费：生产计划、设备能力、大批量生产、效率提高、政策导向；2、制造不良品的浪费：质量意识、标准作业管理、质量管理；3、停工等活的浪费：生产工序流程、上下工序衔接、设备配置、作业能力平衡、大批量生产；4、动作上的浪费：生产布局、设备与人的作业、培训；浪费现象产生的原因5、搬运的浪费：生产布局、对搬运认识；6、加工本身的浪费：工艺设计（路线）、作业内容分析、标准化、操作技术；7、库存的浪费：均衡化、交货期管理、对故障的防范、设备配置、提前生产、大批量生产；8、未使用的员工创造力：对员工是最重要资产的认识、机制、员工的培育；识别与消除浪费消除浪费的基本思想：作业=纯作业+附加作业（改善）+浪费作业（消除）纯作业：产生附加值的作业附加作业：更换作业程序，不产生附加值，但又伴随着纯作业一起实施；浪费作业：只增加成本，不产生附加值；A浪费：操作中所有不必要的动作.B无价值的作业：但在目前的作业条件是不得不做的C有价值的作业：能给产品带来附加价值的作业A浪费工人的动作B有价值的作业无价值的作业C作业价值分析作业改善：5个为什么基本提问进一步提问ECRSI分析法目的是什么为什么必须做可否删除（Eliminate）何地完成为什么在那里完成可否合并（Combine）可否重排列（Rearrange）合并或重排内容：地点次序、人员何时完成为什么在那个时间完成由谁去做为什么派此人做如何完成为什么要如此做可否简化(Simplify)可否增加(Increase)实践：识别和消除浪费1、对各类作业活动进行系统分析，把各种浪费现象具体化；2、降低成本要解决的四个基本问题：浪费源和成本升高的因素是否得到识别和确任？如何消除或减少这些浪费和成本升高因素？是否已经消除了这些浪费和因素？已降低的成本水平是否已经得到控制和保持？3、看出浪费和消除浪费是两码事，如何制定一个系统的方法，持续识别并杜绝浪费？实例：识别和消除浪费精益生产原则1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜；（1）企业应该有一个优先于任何短期决策的理念，使整个企业的运作与发展相互配合，实现比赚钱更重要的共同目的。企业理念：做有益于公司、员工、顾客和整个社会的事。（2）起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。（3）别让决策伤害到信任与相互尊重（顾客与员工）。（4）要有责任，依靠自我与责任感来决定自己命运，相信自己的能力。（5）拟定坚定的目标。精益生产原则2、建立无间断的操作流程以使问题浮现；3、实施拉式生产制度以避免生产过剩；4、使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样；5、建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化；6、运用视觉管理使问题无处隐藏；改进解决问题的能力1、心态：是否倾向隐藏或压制问题？是否支持员工谋求解决之道，还是责备犯错？2、能力：能否发现并解决问题？有无定义的方法，流程引导解决问题？解决大，中，小问题有无明确对策?是否需要进行培训提升技能？3、资源：有无或能否利用资源解决问题？31问题的反面是机会问题类型特征范围把握机会的流程机会解决方式大议题大，复杂性与困难程度高影响整个公司或部门1、彻底了解状况并定义问题2、对根本原因进行分析3、审慎地考虑解决方案，达成共识4、pdca循环5、从过程中学习大跨部门，职能的学习型团队中议题中，复杂性与困难中影响部门或团队中跨职能学习型团队小议题较小数量较多，复杂性与困难较低影响团队或岗位（个人）重要性较强小员工个人日常改善精益生产原则7、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础8、使用经过充分测试的技术（1）任何新技术必须经过直接试验，证明可行后，方可采用，确保技术能有助于创造价值。（2）新技术必须支持：员工（执行工作）、流程（更加平稳顺畅）价值观（符合理念、运营原则）；（3）信息技术是工具，其存在是为了支持人员与流程；先解决人员操作流程，再谈自动化；精益生产原则9、把彻底了解且拥护公司理念的员工培养为领导者，使他们能教导其他员工；优秀领导者特质：（1）重公司长期目标，为社会创造价值的贡献者；（2）绝不偏离精益模式、DNA中的观念与原则，并以身作则：（3）亲自动手做细节工作，到实际作业现场去查看；（4）把问题视为训练与教导员工的机会。精益生产原则10、培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队；员工的才干是通往利润和企业发展的路径：1、识别、选拔和发展才干；2、培养员工的优势；3、培训以增强员工优势为目的；4、通过发挥优势来增加利润；精益生产原则实现团队协作的五要素：1、提升组织的绩效目标；2、改变传统的工作模式，从整个系统的角度设计，软化组织边界实现绩效目标；3、鼓励横向思考，清除无效率不增加价值的行为；4、赋予权责：对方案的实施者给予真实的授权，在方案实施期间及结束时检查评价；5、迅速制定决策快速行动；精益生产原则11、重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进（杜绝供应链中的浪废）12、亲临现场查看以彻底了解情况；不带任何成见地到现场实地观察生产状况，13、不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策；在做决策中，注意每个细节；3714、通过不断反思与持续改进以变成一个学习型组织；精益生产原则创造无缝式流程（行动）评估结果（检查）对策（执行）浮现问题（规划）杜绝浪费情形精益生产的基础：现场改善目前企业面临的生存和发展环境发生了深刻变化，企业需要快速适应变化，实现可持续发展。企业的现场与市场密切相关，现场的竞争力决定市场的竞争力企业的发展需要科技和管理的支撑。企业要实现持续发展的目标，越来越凸显提升管理的需求，管理提升的基础在现场。现场改善是精益生产、精益管理的基础。5S改善对象目标整理空间创建清爽的工作环境整顿时间一目了然的工作环境清扫环境\设备高效、高品质的工作环境清洁乱源巩固、改进3S成果素养行为规范行为、提升职业素养现场改善持续改善的主要观点改善与管理:管理具有两项主要的功能：“维持”与“改进”。维持是指从事于保持现有技术、管理及作业标准的活动。在维持的功能下，管理部门要执行工作的指派，使每一个人都能依照标准的作业程序来工作；改进是以改进现有标准为目标的活动。改进包括创新和改善过程与结果：“改善”是着重在“以过程为导向”的思考模式上，这是因为要改进“结果”，必须先改进“过程”。预期的计划成果未能达成，表示其“过程”是失败的。“过程为导向”的思想方式，应当运用在各种不同的改善活动上。许多企业改善活动失败的原因，就在于轻视“过程”。精益生产就是管理过程准时生产，消除制造的浪费；推行生产均衡化，实现零库存与柔性生产；推行生产过程的质量保证体系；精简生产系统中一切不产生附加值的工作；以最优品质，最低成本和最高效率，对市场需求做出最迅速地响应。遵循PDCA循环/SDCA循环:在改善的