生产线精益管理(实用案例)

【精益生产管理课程系列】认识生产现场七大浪费，促进全员参与到发现问题、改善问题的精益管理中来。掌握ECRS消除浪费、改善现场的方法，提高效率，节约成本。共享精益示范拉的改善成果，通过交流，为后期增开新拉达成共识。认识现场七大浪费发现与消除浪费的方法改善方法——ECRS原则改善工具及注意事项凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。1.不增加价值的活动是浪费；2.尽管是增加价值的活动,所用的资源超过“绝对最少”的界限,也是浪费。一、什么是浪费？一、什么是浪费？（续）企业活动(三部分)1)增值活动（5%）2)不增值但必须的活动（70%）3)浪费活动（25%-库存、搬运、制造过多等七大浪费）5%25%70%5、不良改正的浪费6、加工的浪费7、等待的浪费1、库存的浪费2、搬运的浪费3、制造过多的浪费4、动作的浪费二、现场七大浪费库存高度不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误(一)库存浪费库存浪费的危害是什么？1.零部件、材料的库存；2.半成品的库存；3.成品的库存；4.已向供应商订购的在途零部件；5.已发货的在途成品；库存包括哪些？(一)库存浪费1.指把所需资源从物流到生产转移的供应要素。搬运是一种无附加价值的动作。2.搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。包括如下：搬运浪费是什么？(二)搬运浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。改善前:PCBA烧录位改善前主板装箱并运送给组装位改善后:主板直接传递给组装位，减少搬运时间案例：PCBA烧录位(三)制造过多的浪费企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出去的产品。生产没带来效益，仅是增加了库存量，是浪费。1.制造量＞市场需要：是浪费2.前工序生产（投入）量＞后工序用量,是浪费3.过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益。制造过多的浪费是什么？1.生产现场操作动作上的不合理导致的时间浪费，操作中共有12种动作浪费。动作的浪费是什么？(四)动作的浪费1）两手空闲的浪费；2）一只手空闲的浪费；3）中途停顿的浪费；4）动作幅度大的浪费；5）切换动作的浪费；6）步行的浪费；7）动作距离远的浪费；8）动作不连贯的浪费；9）动作不熟练的浪费；10）勉强动作的浪费；11）弯腰动作的浪费；12）重复动作的浪费；2.十二种动作浪费包括：1.操作范围大；3.物料、工具摆放不合理；2.操作不熟练；4.工序安排不合理；3.动作浪费产生的原因：4.IE七大手法(四)动作的浪费1.动作经济法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更有效率。2.防错分析法：如何避免做错事情，使工作一次性就能做好。3.时间研究法：通过对标准工时的研究，借以找出可以改善的地方。4.工作简化法：运用ECRS对工作进行简化的方法。5.人机配置法：研究探讨操作员与机器工作的过程，找到可改善之处。6.流程分析法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系。7.工作抽检法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。肢体使用原则作业分配原则机械设计原则1.双手同时开始同时结束2.双手动作对称反向3.身体动作以最低等级进行4.动作姿势稳定5.连续圆滑的曲线动作6.利用物体惯力7.减少动作注意力8.动作有节奏1.材料工装的3定2.材料工装予置在小臂范围内3.材料工装的取放简单化4.物品的移动以水平移动最佳5.利用物品自重进行工序间传递6.作业高度适度以便于操作7.需满足作业要求照明1.用夹具固定产品及工具2.使用专用工具3.合并两种工装为一个4.提高工装设计的便利性，减少疲劳5.机械操作动作相对稳定、操作程序流程化、标准化6.操作程序与作业程序配合5.动作经济原则(四)动作的浪费改善前:C020使用两台啤机,操作需转身,物料摆放无空间改善后:改为一台啤机,物料摆放操作区域前方C020位：啤斑马纸贴胶纸上LCD支架(四)动作的浪费1.位置限制将“加工支架”移到外观位完成，减7秒平行工位；2.取消吹支架3秒，共节约时间14秒。（69秒平衡后为52秒）改善前:物料摆放左右两边C040位：装字钮上镙丝焊喇叭改善后:物料直接摆放在操作员区域前方伸手可及的位置物料摆放乱且不方便操作物料摆放整齐，动作迅速改善前改善后C050位：压弹簧、焊电池线、合壳、打螺丝(四)动作的浪费包装位改善前:彩盒，主手机编码分开2工位贴、包装位因为前面产品没有按顺序下，造成寻找，核对编码的动作浪费改善后:彩盒，主手机编码在外观位一次性配齐下拉。减少后工序的核对，寻找编码浪费包装位-胶脚贴纸改善前:取胶脚时,胶脚贴纸容易移动改善后:胶脚贴纸位置用垫板压住固定直线拉：HS焊电容电感位改善前：1.加锡4个点/焊电感2个2.加锡2个点(焊电容1个)改善后：1.一次性加锡6个点(减少动作切换)2.再焊上2个电感,另一电容移在后工序.(注：另2个点是帮后工序焊电容进行加工)指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。例：公司生产的一种新产品，在现场看到生产好的已有5箱，再过半月去看时已有员工在对该产品进行拆卸。据了解此产品存在品质不良，不能按期出货，导致产品全部报废，而该产品客户为公司最大客户之一，公司也失去了一个重要客户。(五)不良改正的浪费不良改正的浪费是什么？也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精度比加工要求要高。例：一家供应商为某公司供应一种特种螺丝，加工完后镀铬。该供应商以为镀铬品都有外观要求，所以进行100%全检，不良率高达30%。对不良品(镀层不平)还要进行研磨、退镀等处理。一段时间后该供应商才知道客户镀铬是为了防锈，没有外观要求。事后该供应商的品质经理感叹说如果问上客户一句，最少可省下3个人工。(六)加工的浪费过分加工的浪费是什么？编码贴歪以后，员工撕下来时，撕烂标贴导致不良产生标准：编码贴歪只要不超出设计的框，QA答复是可以接受的，恰好这台机本来就是贴在框内。一台好机就这样误杀了案例2--品质过剩典型案例因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称为停滞的浪费。(七)等待的浪费等待浪费是什么？等待的浪费主要包括：生产线的品种切换、工作量变动大、缺料待机、上游发生延误、机器设备故障、生产线不平衡劳逸不均、制造通知单或设计图纸延误。案例：PCBA烧录位改善前:PCBA烧录操作员在等待时间长12秒改善后:利用等待时间加锡8个点，为后面工序节约6秒一、工序动作分解法1.步骤：确定工位→工序动作分解→测试、记录每个动作的秒数→重复测试5次以上→分析动作合理性→思考改善方法→评估改善效果→实现标准化NO.工作元素第1次測試第2次測試第3次測試第4次測試第5次測試第6次測試第7次測試第8次測試第9次測試第10次測試备注浪费问题点1取镜框232102拆LCD镜框浪费时间(10个拆一次，10秒)2贴海棉8108168转身放垃圾动作浪费(1秒)3伸手取机板1012101718等待浪费(等待上游键板8秒)4撕保护膜11131218215风枪吹13161420236扣镜框17201823267检查下拉20232125278一轮总时间2023212527CycleTimeRecord工位名称:扣LCD支架于键板，贴LCD框海棉測試日期:__________測試人：___________Model:F150S-UKM3BK00生産拉號：实例：工序动作分解法应用二、ABC分类法(步骤)收集现场浪费问题点实施改善并检测效果按改善主体或难易程度分类2.为什么灯仔会烂员工操作没注意3.为什么员工小心操作还有很多此类坏机？因为擦板夹具打下来容易压到灯仔因为夹具掉了一个定位柱4.为什么夹具容易压到灯仔？因为PCBA放到夹具上还可以左右活动，夹具无法完全固定PCBA5.为什么夹具无法完全固定PCBA为什么？为什么？为什么…多问几个为什么才能找出问题的根本原因。1.为什么有灯不亮坏机因为灯仔烂1.收集现场浪费问题点待焊接的LCD，放到夹具处下面，存在质量安全隐患为什么LCD会放在夹具下面，原因是LCD摆放太远。不方便员工取放，所以员工每次取出来几块放夹具旁边。解决方法：重新整理物料架，摆放物料，靠近员工方便取放。1.收集现场浪费问题点A类:较容易在生产现场立即被解决的问题B类:有难度需由公司内其他部门协助解决的问题C类:需要由HY厂外协助解决的问题(如供应商)2.按改善主体或难易程度分类HS加工镜框位改善前:垃圾箱摆放远,工作费力改善后:垃圾箱合理摆放手机合壳换保护膜打合壳螺丝清洁充电片改善前:清洁用的棉签和刮棒分开，很难拿取改善后:清洁用的棉签和刮棒放在一起，方便拿取BU主机TBR6位改善前:经常因未完全关上盒而需复测且次数多改善后:盒子完全关上主机选国家位改善前:没电电池浪费操作时间改善后:电池符号只剩下一格不要使用（长期改善：电池每天换充电）BUHS电池摆放改善前:电池没定位摆放改善后:电池定位摆放改善前:打磨机嘈声大，影响其它工位操作打磨机改善后:在打磨机上套消音管及海绵测LCD小板全屏显示改善后:改良测试架，2个按键3次OK改善前:进入菜单时间长，按键13次包装位：电子秤改善前:要用眼睛来读取数据，容易出错改善后:自动报警，防止出错BU装挂墙座贴胶脚位改善前:贴胶脚时手需用力固定主机改善后:用夹具定位主机面，贴胶脚改善前:阳光位关门后需手动按键盘测试改善后:阳光位关门自动触动开关进行测试阳光测试位改善问题弹簧圈太大，需上大量锡才可以固定摆线待改善(联系供应商改小弹簧圈尺寸)扣LCD支架于键板贴LCD框于海棉改善问题：袋子包装方面，镜框难取费时改善方案：暂由助拉提前拆袋取镜框(A)长期改善：由供应商改善包装方式(C)手机底面壳混料改善前：手机面壳和底壳来料混合存放于箱子内,操作员需浪费时间筛选改善方案：供货商按模号将面、底壳分箱存放三、瓶颈工位识别与改善1.瓶颈工位识别：堆机多坏机多出数慢2.改善方法：改良机器或工具调换工位增设作业人员设计更改ECRS原则作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业图例：缩短瓶颈工位时间2、缩短时间2人1人3、增加人员三、瓶颈工位识别与改善1.取消(Eliminate)---不必要的作业或浪费动作2.合并(Combine)---取消后剩余的动作3.重排(Rearrange)---作业工序或动作4.简化(Simplify)---复杂的动作ECRS四大原则取消---重复作业的浪费案例一某生产线生产K1468时，主机装配完后，一名QC对主机天线进行检查，产品经过全功能测试后，包装拉QC再对天线进行检查。分析这两个工位该如何改善？取消---动作的浪费案例二刮片和棉棒放在一起同时使用，动作连贯，取消动作浪费改善前:登记位机架单独摆放,离其它机架太远,操作不便改善后:机架合并在一起,减少起动距离，节约10秒钟登记位—合并改善前:CellLine排位员工面对面操作,物料摆放没空间改善后:员工单边站立,拉外补料，空间更大，补料时不影响员工操作CellLine重排后对比HS焊电容电感位---合并动作后重排改善前：1.加锡4个点/焊电感2个2.加锡2个点/焊电容1个改善后：1.一次性加锡6个点(取消动作切换，合并相同的动作)2.再焊上2个电感3.焊1个电容的动作重排到贴黑胶纸和组装LCD支架的工序中啤LCD上键板---简化与重排改善前:啤LCD上键板工位操作工序多，操作时间长改善后:将啤LCD上键板工位的擦、吹PCB的工序重排到前工序做三现原则工具介绍相机秒表图表PPTNO.工作元素第1次測試第2次測試第3次測試第4次測試第5次測試第6次測試第7次測試第8次測試第9次測試第10次測試备注浪费问题点1取镜框232102拆LCD镜框浪费时间(10个拆一次，10秒)2贴海棉8108168转身放垃圾动作浪费(1秒)3伸手取机板1012101718等待浪费(等待上游键板8秒)4撕保护膜11131218215风枪吹13161420236扣镜框1720