机械加工工艺基础[30P][566MB]

机械加工工艺基础了解机械加工工艺过程的基本概念，工艺规程内容及制定步骤。教学目的：金属的切削过程1．切屑形成过程金属的切削过程是被切削金属层在刀具切削刃和前刀面的挤压作用下而产生剪切、滑移变形的过程。切削金属时，切削层金属受到刀具的挤压开始产生弹性变形，随着刀具的推进，应力、应变逐渐加大，当应力达到材料的屈服强度时产生塑性变形，刀具再继续切入，当应力达到材料的抗拉强度时，金属层被挤裂而形成切屑。Ⅰ、滑移变形区Ⅱ、前刀面摩擦变形区Ⅲ、后刀面摩擦变形区金属的切削过程—切屑的种类一般加工塑性金属材料（如软钢、铜、铝等），在切削厚度较小、速度较高、刀具前角较大时，容易得到带状切屑。切削过程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高，但连续切屑会缠绕工件。加工塑性较低的金属材料（如黄铜），切削速度较低、厚度较大、刀具前角较小时产生；特别是当工艺系统刚性不足、加工碳素钢材料时，容易得到节状切屑。切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面质量较低。采用小前角或负前角，以极低的切削速度和大的切削厚度切削塑性金属（延伸率较低的结构钢）时，会产生粒状切屑。切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面质量较差。切削脆性金属（铸铁、青铜等）时，在切削层内靠近刃和前刀面的局部金属未经明显的塑性变形就被挤裂，形成不规则状的碎块切屑。材料越硬脆、刀具前角越小、切削厚度越大时，越易产生崩碎切屑。产生崩碎切削时，切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。金属的切削过程—积屑瘤及其影响切削过程中，由于切屑底层与前刀面间产生挤压和剧烈摩擦，在摩擦温升和压力达到一定程度时，切屑就黏结在刀刃附近而形成硬化的积屑瘤。积屑瘤形成后不断增大，达到一定高度后受外力作用和振动而破裂脱落，被切屑或已加工表面带走，故极不稳定。积屑瘤对加工的影响增大实际前角。减少切屑变形，降低切削力。增大切削厚度。积屑瘤延伸到刃外，使得实际切削厚度增大，影响尺寸准确性。增大已加工表面粗糙度。积屑瘤周期性增大脱落，可随切屑排出或残留在已加工面形成鳞片状毛刺。影响刀具耐用度。积屑瘤未脱落时，起保护刀刃和减小前刀面磨损的作用，脱落时可能粘连刀具材料一起剥落而加快刀具失效。材料塑性越好，越容易产生积屑瘤。碳素钢正火调质可改善。Vc=5~50m/min易形成积屑瘤。降低进给量f，增大前角，前刀面光滑均可减小切屑和前刀面的接触与摩擦，避免积屑瘤形成。合理使用切削液，可减小摩擦，降低温升，避免或减少积屑瘤。刀具的磨损过程初期磨损阶段：此阶段磨损较快。这是因为新磨好的刀具表面存在微观粗糙度，且刀刃比较锋利，刀具与工件实际接触面积较小，压应力较大，使后刀面很快出现磨损带。急剧磨损阶段：刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削，温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。在此阶段，既不能保证加工质量，刀具材料消耗也多，甚至崩刃而完全丧失切削能力。一般应在此阶段之前及时换刀。正常磨损阶段：此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。刀具的耐用度刀具耐用度常用刀具耐用度参考值所谓刀具耐用度，指的是从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量超过允许的范围所经过的总切削时间，用符号T表示，单位为min。耐用度应为切削时间，不包括对刀、测量、快进、回程等非切削时间。高速钢车刀、镗刀60～90min高速钢钻头80～120min硬质合金焊接车刀60min硬质合金可转位车刀15～30min硬质合金端铣刀120～180min齿轮刀具200～300min加工淬火钢的立方氮化硼车刀120～150min工件材料的切削加工性能金属材料切削加工的难易程度称为材料的切削加工性。良好的切削加工性能是指：刀具耐用度较高或在一定耐用度下的切削速度Vc较高、切削力较小、切削温度较低、容易获得较好的工件表面质量和切屑形状容易控制或容易断屑。相对加工性指标Kr以刀具耐用度为60min时各材料的切削速度Vc60与正火状态45钢的（Vc60）j的比值Kr，称为该材料的相对加工性。Kr＝νc60/（νc60）jKr越大,性能越好.机加工工艺过程的基本概念1．生产过程和工艺过程生产过程：将原材料转变为成品的全过程。工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。2．工艺过程的组成安装1工位1工步1走刀1工序走刀2工步2走刀1工位2安装2走刀2机加工工艺过程的基本概念2．工艺过程的组成工序：一个或一组工人、同一地点对同一或几个工件连续完成的那一部分工艺过程。单件小批和大批量加工划分工序方法有很大差别。安装：一次装夹后所完成的那一部分工序。但一道工序可能需要多次安装才能完成。一次安装后也可能分多道工序加工。工位：一工序内，一次安装后，工件与夹具及设备可动部分一起相对刀具占据的每一个位置。工步：同一刀具连续加工同一性质加工要素的工序内容。走刀：或称进给。余量大需分次切削时，每次为一次走刀。生产纲领和生产类型生产纲领：即年产量。企业计划一年内应当生产的产品产量和进度计划。N=Qn(1+α)(1+β)N——零件的年产量，单位为件/年；Q——产品的年产量，单位为台／年；n——每台产品中该零件的数量，单位为件／台；α——零件的备品率，一般为3~5%；β——零件的废品率，一般为1~5%。备品：为防止个别零件加工后互换性不好，常多做几件备用。生产类型：企业生产专业化程度的分类。即单件、成批和大量生产性质。生产类型主要依据生产纲领确定。类型不同，工艺过程就不同。生产类型生产纲领（台/年或件/年）重型零件（30kg以上）中型零件（4～30kg）轻型零件（4kg以下）单件生产≤5≤10≤100成批生产小批生产5～10010～150100～500中批生产100～300150～500500～5000大批生产300～1000500～50005000～50000大量生产1000500050000生产纲领和生产类型机械加工工艺规程工艺规程：规定零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。包括工艺路线、各工序具体加工内容、所用机床夹具、切削参数及工时定额等。是指导生产的主要技术文件。是组织生产和管理的基本依据。是新建、扩建工厂车间的基本资料。作用：常用工艺文件工艺过程卡工序卡刀具卡走刀路线卡1）产品的装配图和零件图。2）产品验收的质量标准。3）产品的生产纲领。4）毛坯的生产条件或协作关系。5）现有的生产条件和资料。6）国内外先进工艺发展状况设计准备资料工艺规程卡片机械加工工艺规程-工序卡片机械加工工艺规程-工序及刀具卡片机械加工工艺规程-走刀路线图机械加工工艺规程设计工艺规程设计的步骤1）分析零件工艺性。2）选择毛坯。3）选择定位基准。4）拟定工艺路线。5）确定各工序的设备、刀具、量具和夹具等。6）确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差。7）确定各工序的切削用量和时间定额。8）确定各工序的技术要求和检验方法。9）进行技术经济分析，选择最佳方案。10）填写工艺文件。零件加工工艺性分析零件工艺性包括：零件结构形状的合理性、几何图素关系的确定性、精度及技术要求的可实现性、工件材料的可切削性能等结构形状：在满足使用要求的前提下加工的可行性和经济性。尽量避免悬臂、窄槽、内腔尖角以及刚性不稳的薄壁、细长杆之类的结构，减少或避免采用成型刀具加工的结构，孔系、内转角半径等尽量按标准刀具尺寸统一以减少换刀次数，深腔处窄槽和转角尺寸要充分考虑刀具的刚性等等。几何关系：视图完整、正确，表达清楚无歧义，几何元素的关系应明确，避免在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、尺寸模糊不清及尺寸封闭干涉等缺陷。零件加工工艺性分析精度与技术要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。在满足使用要求的前提下若能降低精度要求，则可降低加工难度，减少加工次数，提高生产率，降低成本。尺寸标注应便于编程且尽可能利于设计基准、工艺基准的统一。工件材质：零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具（材料、几何参数及使用寿命），确定加工工序、切削用量及选择机床的重要依据。在满足零件功能的前提下，尽量使用廉价的国产材料，不选贵重紧缺材料。零件数控加工的适应性适于数控加工的内容：（1）通用机床无法加工的内容，应作为优选内容（如复杂线廓、型面）。（2）通用机床难加工、质量也难以保证的内容应作为重点选择的内容（如车锥面、断面时，可利用数控车床的恒线速度功能，选择最佳线速度，使加工后的表面粗糙度小而且均匀一致)。（3）通用机床效率低、工人劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择采用。不宜数控加工的内容：（1）占机调整时间长，如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准、要用专用工装协调的加工内容。（2）加工部位分散，要多次安装、设置原点，这时采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床加工。毛坯的确定铸件锻件型材焊接件冷压件粉末冶金件毛坯类型砂型铸金属模铸压力铸模锻自由锻冷轧热轧冲压冷挤毛坯选择毛坯种类选择1）零件的材料及对零件力学性能的要求。铸铁→铸件，高强度→锻件，一般性能→型材或铸钢2）零件的结构形状与外形尺寸。轴→锻件或型材，大件→铸件3）生产类型和生产条件。小批→砂型铸或自由锻，大批→模锻、精密铸，减少粗加工量，提高效率4）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料。毛坯形状和尺寸选择：（1）铸锻件毛坯余量应足够大。铸件有夹渣、疏松，锻件有黑皮、飞边和凹凸不平。（2）小、薄或组合件可考虑按多件连体备料，加工完成后再割开。（3）不便装夹的零件应加设装夹余料，工艺凸台、凸耳，最后去除。工艺路线的拟定加工表面加工方法经济精度等级IT表面粗糙度μm加工表面加工方法经济精度等级IT表面粗糙度μm外圆柱面和端面粗车半精车精车粗磨精磨研磨超精加工金刚车11～139～107～88～9655～6612.5～503.2～6.30.8～1.60.4～0.80.1～0.40.012～0.10.012～0.10.025～0.4圆柱孔钻孔粗镗半精镗精镗、铰粗磨精磨珩磨研磨11～1211～128～97～87～86～76～75～612.5～256.3～12.51.6～3.20.8～1.60.2～0.80.1～0.20.025～0.10.025～0.1平面粗刨（铣）精刨（铣）粗磨11～138～108～912.5~501.6～6.31.25～5平面精磨刮研研磨6～76～750.16～1.250.16～1.250.006~0.1各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度选择表面加工方法首先应了解各种加工方法所能达到的经济精度，然后考虑：1）零件的材料及性质。有色金属的精加工不宜采用磨削，因为有色金属易使砂轮堵塞，因此常采用高速精细车削或金刚镗等切削加工方法2）零件的形状与尺寸。形状复杂、尺寸较大的零件，其上的孔一般不宜采用拉削或磨削；直径大于Φ60mm的孔不宜采用钻、扩、铰等3）选择的加工方法要与生产类型相适应。大批量生产应选用高生产率的和质量稳定的加工方法，而单件、小批生产应尽量选择通用设备和避免采用非标准的专用刀具来加工。4）具体的生产条件。考虑工厂现有的加工设备及其工艺能力、工人的技术水平，以充分利用现有设备和工艺手段，同时也要注意不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业的潜力，不断提高工艺水平工艺路线的拟定外圆表面的加工路线四种基本方案：①精度要求低时粗车--半精车。②黑色金属材料（淬火），加工精度达IT6，表面粗糙度≥Ra0.4m的外圆表面，粗车—半精车—粗磨—精磨。③高精度有色金属件：粗车—半精车—精车—金刚石车。④特高精度时应增加精密光整加工工艺路线的拟定孔加工路线：①钻—扩—粗铰—精铰：直径小于40mm的中小孔。小直径仅铰一次即可②粗镗（或钻）—半精镗—精镗：直径较大的孔、位置精度要求较高的孔系、单件小批生产中的非标准中小尺寸孔或有色金属材料的孔③钻-拉：多用于大批大量生产