精益班组长培训-设备管理(TPM)

LeanProduction设备管理（TPM)篇LeanProduction一、TPM概论二、设备的6大LOSS三、自主保全概论四、自主保全活动工具之运用（自主保全工具实战）LeanProduction一、TPM概论LeanProductionTPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国1.TPM活动的发展史LeanProductionTOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动2.什么是“TPM”活动LeanProduction构筑效率最大化的生产系统（综合性效率最大化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”灾害等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标3.“TPM”定义的理解目标对象组织推进人手段LeanProduction“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)4.TPM的目的LeanProductionTPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关，如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利-如同行也追“0”那速度是胜败关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修5.TPM的本质LeanProduction我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等6、陈旧的设备管理观念？LeanProduction作业者的体制改善设备的体制改善企业的体制改善我是操作者(O/P)你是维修员对设备强的作业者我的设备我维护组织的教育训练设备弱点改良设备Loss消除设备体制改善TPM8支柱活动创出有利的公司企业的体制改善设备协力运转设备能力极限发挥7.TPM的理念（一）例：汽车修理（司机和修配厂）LeanProduction各种问题点头脑各器官末端细胞===各种疾病=*分子：小组成员核：小组长TOP单位組织分任組7.TPM的理念（二）TPM小组是企业的免疫系统LeanProduction7.TPM的理念（三）LeanProduction构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场7.TPM的理念（四）LeanProduction故障率初期故障期偶发故障期磨损故障期规定的故障率内容寿命时间根据保全降低故障率区分初期故障原因对策偶发故障磨损故障设计,制作上的MISS运转操作上的MISS寿命的问题试运转是Check,初期流动管理(设备)正确操作预防保全改良保全保全预防8.设备的一生和保全活动？LeanProduction9.TPM的8大支柱（基本活动）6S管理小组活动自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化LeanProduction①促进生产效率化的个别改善②以操作者为中心的自主保全③以保全部门为主的计划保全④提升运转/保全技能的教育训练⑤导入新制品/新设备的初期管理⑥构筑品质保全体制品质保全⑦间接管理部门效率化的业务改善⑧安全、卫生和环境管理的环境安全TPM全面展开的八项活动起初的5大支柱增加的3大支柱LeanProduction二、设备6大L0SSLeanProduction初期收率的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失1.设备的6大LOSS是什么？LeanProduction负荷时间(工程固有时间)稼动时间性能稼动时间价值稼动时间停止Loss速度Loss不良Loss计划停机可利用时间(一般24H/日)*定期保修,指示,休息等*故障Loss*准备.调整Loss*瞬间停机,空转Loss*速度低下Loss*不良,休息Loss*初期效率Loss注)初期收率Loss称量产保留Loss,也可称初期流动收率Loss.2.设备6大LOSS的构成？LeanProduction•时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；•性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；•合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；设备综合效率OEE的三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。LeanProduction3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:–零件卡在滑道里–清除碎屑–感应器不工作–软件程序出错附：影响OEE的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:–机器过载–螺钉和螺帽松开–过渡磨损–缺少润滑油–污染物4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:–机器磨损–人为干扰–工具磨损–机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:–移交工具–寻找工具–安装新工具–调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:–人工错误–劣质材料–工具破损–软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:–设备要平缓加速到标准速度–烤箱需升温到设定温度–去除多余的材料–处理相关原料的短缺LeanProduction②速度开动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间开动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度..时间开动率=×100=×100(%)负荷时间–停止时间负荷时间稼动时间负荷时间速度开动率=×100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯开动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯开动率=×100(%)生产数量×实际CycleTime加动时间④性能开动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能开动率=速度开动率×纯开动率=×100(%)理论C/T×生产数量加动时间⑤良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]良品率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量–不良数量投入数量设备综合效率OEELeanProduction设备综合效率OEE设备6大LOSS管理指标作业时间分负荷时间(A)A分A分加动时间(B)B分B分纯加动时间©C分c价值加动时间(D)D分d①故障分②准备调整分③工程瞬间停止(B-C-4)分④速度(实际CT-理论CT)*个数分⑤工程不良分⑥初期收率-时间开动率×100性能开动率×100良品率×100设备综合效率=X×Y×Z×100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T×生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分LeanProduction设备综合效率的计算LeanProductionＯＥＥ练习题某设备的生产运行情况如下：标准加工时间１０秒／个；两个班生产；白班与晚班交接３０分钟，晚班与白班交接３０分钟；每个班休息两次，每次１０分钟；每个班下班前清洁保养各５分钟；因马达坏，维修１．５小时；模具调整使用０．５小时；产品切换使用１小时；工程部制作样板使用０．５小时；品质问题分析使用１５分钟；设备实际产量３８００个，其中６０个不良。LeanProduction设备综合效率的计算(1)单独设备设备INPUTOUTPUT2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间开动率=×100=×100=88.0%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量驱动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.88×0.909×0.95×100%=75.9%LeanProduction(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间驱动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止※性能驱动率:Neck工程理论C/T基准※良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月4日作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间开动率=×100=×100=84.6%-性能开动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量加动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间开动率×性能开动率×良品率=0.846%×0.909×0.95×100%=73.1%LeanProductionLeanProduction不良率慢性Loss时间极限值突发Loss•复原性问题•为了降低到原来的水准需要复原性对策•革新性问题•为了降低到原来的水准需要革新性对策•因与极限值的比较以Loss显在化慢性Loss特征Loss•突发故障,慢性故障•准备.调整•瞬间停止.空转•速度低下•不良.修理•初期收率显在化容易○○○○●●显在化的困难的Loss尽可能“可视化”显在化困难3.设备的慢性LOSS和突发LOSS？LeanProduction“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”4.设备的故障原因是什么？LeanProduction潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（30