精益生产P

1精益生产2目录•1.精益生产的产生•2.精益的基本思想及发展•3.其他精益生产工具•4.工业工程与精益生产3一、精益生产的产生1.1精益生产的来由1.11单件生产方式1.12大量生产方式1.13精益生产方式41.11单件生产方式•1886年第一辆实用的汽车由德国人高特里博-戴姆乐制造的•特征：设备、人员、生产组织、价格•代表人物：1894年ASTONMARTIN51.12大量生产方式1908年亨利-福特在其助手的帮助下设计T型车特征：工艺、设备、生产组织、组织结构缺点：分工过细、组织结构、产品线代表人物：FordHenry、SloanAlfred6福特公司工时消耗对比1913年1914年节省单台工时750分钟93分钟88%每套发动机594分钟226分钟62%7•1923年福特公司产量达到190万辆，占世界产量44%，使美国占世界产量91%，降价60%福特公司产量递增表170010000300000190000005000001000000150000020000001903年1908年1914年1923年8大批生产•特点：改善产品类型、改善管理体制•Cadillac•Buick•Oldsmobile•Pantiac•Chevrolet•Delhi91.13精益生产方式•精益生产方式的兴起•特点：高投入产出比、消除浪费、团队•缺点：1、将使一些人失业•2、许多工人都要重新掌握技能•代表人物：丰田英二、大野耐一10特征：以用户为“上帝”产品面向用户•以“人”为中心•组织机构方面实行精简化•TeamWork和并行设计•JIT供货方式•“零缺陷”工作目标11通用公司与丰田公司对比通用丰田装配小时/单车40.718.0可比装配小时/单车3116装配缺陷/百辆车13045装配占用空间（平方英尺）8.14.8零件存存贮时间2周2小时返回12与大量方式相比的优势•第一，所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2；•第二，新产品开发周期——可减至l／2或2/3；•第三，生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1／10；•第四，工厂占用空间——可减至采用大量生产方式工厂的1/2;•第五，成品库存——可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；•第六，产品质量——可提高3倍13二、精益的基本思想及发展•精益生产的基本思想•2.1一大目标：低成本、高效率、高质量地进行生产，消除生产中的一切浪費•2.2两大支柱：准时化、自働化•2.3一大基础：改善活動14精益的5项原则•1价值观（Value）2价值流（ValueStream）3流动（Flow）4拉动（Pull）5尽善尽美（Perfection）15精益思想的发展162.1精益生产的基础•改善活动•5S活动175S活动内容•整理（SEIRI）•整顿（SEION）•清扫（SEISOH）•清洁（SETKETSU）•素养（SHITSUKE）18整理•定义：区分要与不要的东西，工作现场除了要的东西以外，一切都不放置。•目的：减少空间的浪费，将无用东西所占的空间腾出来19整理区分不用、不常用、和经常用的东西。不用的东西远离现场或处理掉不常用的东西放远点（车间或外仓库）偶尔用的东西集中放在车间内经常用的东西放在作业区20整理要点•1、对你负责的工作区进行全面的检查，必要的要留下来，不必要的要彻底清除。•2、制定那些是要与不要的标准。•3、制定废品、不良品的处理规范。•4、每日要自我检查。21整顿•定义：要的东西依规矩定位，摆放整齐，并明确表明。•目的：不浪费时间寻找需要的物品22整顿是对整理后的东西的整顿。•定位摆放物各有位，物在其位•定量摆放过目知数，控制库•目视管理标识清晰，一目了然•取用方便提高效率，保证质量23整顿推行要点•1、将整理后的货架、场所空间进行重新规划使用。•2、将常用的物品放置在较近的地方，可减少许多无效的劳动。•3、根据物料的用途、功能、形状、大小、重量、使用频度决定放置方法。•4、将物品划线定位、定容、定量。•5、依情况清楚地标识区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息，做到一目了然。24清扫•定义：清除现场内的赃污，并防止污染的再发生。•目的：清除赃污，保持现场干净明亮，进行根源分析杜绝因此造成的品质的缺陷。25清扫•清扫就是弄干净但又不是纯粹的弄干净•自己用的东西自己弄干净不是增加清扫工•清扫设备时要检查是否有异常清扫就是点检•清扫设备时要润滑清扫也是保养26清扫推行要点•1、建立清扫责任区。•2、调查污染源，予以隔离。•3、建立防范污染源的作业标准。27清洁•定义：将上面3S实施的做法制度化、规范化。•目的：通过制度化，建立考核机制来保持和不断改善已经取得的成果。28清洁前三项（3S）的维持、坚持不搞突击，贵在坚持和保持29清洁推行要点•1、落实前面3S工作。•2、制定目视管理标准。•3、制定5S实施办法。•4、制定奖惩制度，强化推行。•5、各管理人员定期巡查，带动全员重视5S工作。30素养•定义：人人依规矩行事，工作的每分钟、每个环节都具备良好的思维方式。•目的：提升人的品质，使每个人都成为对任何工作都持认真态度的优秀管理者和员工。315S活动开展原则•1、自我管理•2、持之以恒•3、小处着眼•实例32返回3334353637推行精益重在坚持改善维持PDAC改善和维持循环改善的步伐时代的步伐返回382.2精益生产的支柱•2.21准时化•2.22自働化392、1准时化生产（JIT）2.11一个流生产2.12拉动2.13看板40JIT大批次小批量生产同步化缩短作业及生产组织转换时间后工序领料生产线负荷均衡看板拉动41看板的种类•生产看板•工序看板、信号看板、换线看板•领料看板•工序件领取看板、外购件领取看板•临时看板42看板管理的基本原则•后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件•前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在前两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。•不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到此品送回前工序。•看板的使用数目应该尽量减小：看板的数量，代表零件的最大库存量。•应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。43看板的作用•指示搬运、生产的信息•目视管理的重要工具之一•改善工序、作业的工具•实现拉动返回44看板运行实例45看板体系示例（供应链）46拉动简易示意472.22自働化•精益中的自働化是指自律地控制不正常的情况和具有人的判断力的自动化，也就是发现异常或缺陷的装置和出现这些异常或缺陷时能够使生产线或者设备停下来的装置。它包含了发现不合格零部件就不让该零件通过生产线的机构，因此能够达到以下效果：1.因为有了自働化就无须人员去监控异常情况这样一来可以削减作业人员，从而达到降低成本的目的。2.由于有生产完所需要的零部件设备就能停下来，而且生产的零部件又都是合格品，因此可以减少库存量,从而可以实现生产同步化。3.该自働化要求对设备及环境持续改善，刺激了员工的能动性，因而增强了对人格的尊重。482.3精益生产的目标•低成本、高效率、高质量地进行生产，消除生产中的一切浪費492.31现场中的浪费2.31.1浪费的定义2.32浪费的七种类型2.33如何分析浪费2.34现场浪费的具体表现50浪费的定义•一切没有附加价值的活动•工作≠干活51七种浪费•等待的浪费•动作的浪费•搬运的浪费•制造不良品的浪费•加工能力过剩的浪费•库存的浪费•制造过多的浪费52等待的浪费•等待浪费是人等机器、人等人以及机器等人造成的闲置时间•将人工作的概念和机器工作概念区分开，就不难发现其浪费的存在•根源：（1）在制订工位工作负荷时不均衡；（2）设备无保养计划，随意性强；（3）质量问题上升，生产进度不平衡；（4）缺勤人员较多。造成的后果为：资源利用不充分、生产能力下降、投资增加、辅助劳动力增加53分析工具10线生产平衡墙0.0800.0350.1700.1700.1600.0350.0350.1600.0800.0800.1600.0350.330.330.440.440.420.330.330.420.370.370.420.370.0000.1000.2000.3000.4000.5000.6000.7005.06.102/35.10.0305.10.1085.10.1095.10.114/55.11.4045.11.6295.21.010/15.21/22.0705.21/22.0715.22.010/15.59.072生产时间落料时间剪板时间开卷时间54动作的浪费•根源：•工作布置不合理•使用工具和操作方法不得当，人员和机器效率低•后果：生产周期长、人机效率低、额外的搬运以及行走时间长等。5556分析工具•重复路线是我们精益生产中改善的着眼点，只要将工具箱放近些就可以减少许多不必要的浪费车车车车57搬运的浪费•内容：材料搬运、信息传递的浪费根源：（1）材料放置不正确（2）生产进度不平衡（3）设备布局不合理（4）工作场地组织和清扫不合理（5）过多的检验其体现在现场上为：（1）额外的搬运，额外的库存（2）不必要的工作人员过多（3）过大的仓库（4）质量下降（5）过多的纸面工作58库存的浪费•后果：1、过多的库存，使资金都积压在原材料，企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。2、库存过多，会产生锈蚀变质，3、增加人去清点、整理59库存的浪费后果增加利息负担占用场地厂房管理人员增加入出库的搬运处锈等工作浪费长时间失效的浪费最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题。60库存的危害库存水平供应商的问题质量问题生产线失衡缺乏团队精神维修问题报废停机转换产品时间长61制造不良品的浪费•制造不良品的浪费是最大的浪费•根源：•1、设备工装状态•2、人员呆滞•3、责任心•后果：使工厂信誉损失无法弥补，丧失了用户信任和失去用户，则为最大的浪费62制造过多、加工能力过剩•原因：•生产理念•生产组织问题•后果：•资金积压、成本高、产生更多的浪费63找出浪费64消除浪费步骤存在浪费部位改善后状态当前状态实施改善了解当前状态设计改善方案实施改善方案65成本工效质量产量制造不良品的浪费加工过程中的浪费等搬动待运作的的的浪浪浪费费费库存的浪费制造过多的浪费返回66消除浪费--价值流6768四、其他精益生产工具防错工具防呆工具TEAM工具5W1HECRS返回69ECRS1、取消（Eminate）在经过“完成了什么？”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。不需投资的改进，是改进的最高原则。2、合并（Combine）对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。3、重排（Rearrange）对过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。4、简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。705W1HWHAT——什么事？要做什么？明确工作/任务的内容。WHO——由谁来执行、谁来负责？明确工作/任务的对象。WHEN——什么时候开始？什么时候结束？明确工作/任务的时间表。WHERE——在哪里干，哪里开始？哪里结束？明确工作/任务的空间和位置变化。HOW——如何做？应该用什么方法做？明确完成工作/任务的程序/方法设计71五、工业工程与精益生产6.1精益工具与工业工程技术6.2工作研究的方法72IE效率改进生产线能力评估负荷平衡瓶颈分析设备、工位配置多能工设备、工具改进分析三票作业要素分析动作研究时间研究工作研究返回