精益生产之改善浪费

精益生产之改善浪费什么是精益生产精益生产（LeanProduction），简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式（TPS）的一种管理哲学。精益生产是美国麻省理工学院（MIT）国际汽车计划组织的专家对日本丰田汽车公司的准时生产（JIT）方式的赞誉之称，它是以系统化的步骤来鉴定和消除浪费与非增值活动，通过客户需求来拉动产品流动，并通过持续改进来追求完美的思想方法与技术体系。精益生产的指导思想：通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。精益生产的目的：消除浪费精益生产的本质：流线化生产和柔性生产精益生产的两大支柱：JIT和自動化全员现场6S活动·观念革新·全员改善活动柔性生产系统TQM精益质量保证生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统现代IE运用均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标流线化生产冲压区水平布置包装区攻丝区装配区冲压包装攻丝装配垂直布置水平布置和垂直布置的比较项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。有弹性的生产线布置做到柔性生产2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业13精益生产方式的实质是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它是一种理念、一种文化。精益生产通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。精益生产出现以前制造业经常面临的问题·产能不够无法满足市场需求·不能按时按量交货·人员效率低下·库存太高，积压资金·质量无法满足客户要求·生产成本太高·问题重复发生，每日忙于救火·研发能力不够，量产时浮现大量问题·供应商无法准时保质保量交货以上这些问题的解决之道——精益生产：精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。国内企业现状:☆现场混乱，插不进脚☆员工仪容不整，两眼无光☆物料混放，标识不清☆设备故障不断，苟延残喘☆人海战术，加班加点但还是要待工待料效果精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：精益生产让生产时间减少90%；精益生产让库存减少90%；精益生产使生产效率提高60%；精益生产使市场缺陷减少50%；精益生产让废品率降低50%；精益生产让安全指数提升50%现场6S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升浪费！！！万恶之源动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清洁、规范、素养、安全(b)(c)(d)改变条件即可消除的浪费＝（a）创造价值的劳动浪费＝不必要的操作不创造价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费认识浪费浪费的定义：——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费何谓浪费增值：技术工艺图纸中的所有活动丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定增值活动5%制造过程必要非增值活动60%非必要非增值活动35%为什么要关注浪费：企业经营的目的是持续获利，消除浪费降低成本是获得利润的方法。由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着企业的成本和劳动效率，为了使企业得到效益，必须不断消除浪费，因此说：精益生产的思想基础：彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。如何消除浪费？消除浪费四步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费造成成本上升的最大原因过剩生产的浪费过多在库的浪费等待的浪费搬运的浪费过量加工的浪费不良品动作的浪费浪费!!!定义：生产多于需求或生产快于需求,任何超过客户或者后道作业需求的供应过剩生产是最大的浪费。然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时甚至受到赞扬。浪费之一：过剩生产生产过剩的后果难以判断什么时间、什么地方会发生问题，掩盖了应暴露解决的问题，会产生新的浪费。材料、零件、人工的过早消耗水、电、气等能源的浪费在制品积压，现场工作空间拥挤载货托盘、空箱等包装物的增加搬运车、叉车等运输工具的增加占用库品存放场地空间，同时库存的增加，需要更多的保管人员，并且使先进先出的工作产生困难。生产过剩的产生原因为什么会过量制造？・生产能力不稳定・对市场变化反应迟钝・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产计划缺乏弹性,生产组织的不合理。掩盖了应暴露解决的问题假效率与真效率例：市场需求100件/天10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品假效率真效率假效率固定的人员生产出更多的产品真效率最少的人员生产出仅需的产品能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应。过量的生产导致库存大量增加，大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发现。表现形式：设备能力不足所造成的安全库存需要额外的进货区域采购过多的物料变库存停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行处理(人员，场地，货架，设备等等)对客户要求的变化不能及时反应产生原因：视库存为当然生产能力不稳定,设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动（机器运行）物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产,不必要的停机无计划生产,生产计划不协调市场调查不准确客户需求信息未了解清楚生产换型时间长浪费之二:过度库存过多的库存会造成的不良影响:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料过多库存掩盖大量问题地址系统--货架标识物料存货可视化管理成品发运看板可视化控制——存货管理地址系统－－存货管理浪费之三:等待人等机器，人员空闲机器等人，设备利用率低人等人有人过于忙乱非计划的停机设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衍接好造成的工序间的等待生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备布局不合理缺少部分设备设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良定义：人员以及设备等资源的空闲表现形式：产生原因：对策：采用均衡化生产一个流生产防误措施自动化及设备保养加强目视管理加强进料控制一个流（OPF）生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式，是精益生产中实现均衡生产的关键技术，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。浪费之四:搬运定义：对零件、物料的任何移动搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成空间、时间、人力和工具浪费浪费。表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生产生原因：•生产线配置不当•未均衡化生产设立了固定的半成品放置区，物品摆放不当•生产计划没有均衡化•生产换型时间长•工作场地缺乏组织无序安排，保洁不当•场地规划不合理•物料计划不合理影响：•需要额外的运输工具•需要额外的储存场所•需要额外的搬运人员•大量的盘点工作•产品在搬运中损坏如何解决搬运中的浪费对策：U型设备配置一个流生产方式，减少半成品放置区避免重新堆积重新包装物料拉动看板在制品物流拉动看板系统目视化管理物料移动——可视化控制一人在磨床后负责接住磨好主销一人在磨床前负责放入主销并检测一人在磨床前负责放入主销并检测主销在重力作用下自动返回至磨床身前如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率浪费之五:过量加工定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现形式：加工余量过高的精度不必要的加工过多的检测检查产生原因：工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术由不正确的人来作决定没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求标准化不彻底浪费之六:不良品对产品进行逐一筛选检查，进行返工等补救措施表现形式：额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货客户退货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)产生原因：生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训，人员技能欠缺标准作业欠缺设备、模夹具造成的不良检查方法、基准、量具不完备为了在生产工序中生产出100％的合格品，通过对工装、夹具的改善，防止产生不良品于未然的措施。Canbemadeby:1.aperson2.amachine3.aprocessErrors差错预防（防错技术）差错预防的种类1.出现操作错误时工件无法安装2.工件出现问题时，机器无法开始加工3.出现操作错误时，机器无法开始加工4.自动修正错误操作使加工继续进行5.后道工序检查前道工序出现的问题，防止出现不良品6.丢序漏序时下一工序无法开始工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。存在问题：工件反摆在夹具上。改进措施：在夹具上增加干扰销。改进前：因工件两端外形相同不小心可能导致反摆，钻孔和攻丝在错误的位置。改进后：在夹具上装两个干扰定位销，如果工件放反就会被撑起来。防错装置利用工件形状的不同，防止安装反機械主軸工件（反安装）機械主軸工件正常安装挡板（防止反安装）一家五金制造企业品质不良率高达40%。为什么会有如此高的不良？辅导专家在车间发现，很多的设备操作没有标准化，不同的人操作同样的设备方法不一致。因此，建议企业在加强培训的同时把标准化的作业指导流程写在指导板上，直接悬挂在设备旁边，以便操作员随时都可以看到,让不同的人使用相同的方法操作，大大地降低了产品不良率。浪费之七:动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。动作基本分为以下三类：第1类：作业进行时必要的动作；第2类：使第1类动作推迟进行的动作；第3类：没有进行作业的动作。表现形式：寻找的浪费动作顺序不当造成动作