精益生产培训(TPM)

精益生产培训（TPM）2016年8月1日目录1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。制造业经常面临的问题不能按时按量交货人员效率有待提高库存太高，积压资金生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火供应商无法准时保质保量交货精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实，在制造业：精益生产的效果生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%市场缺陷减少50%废品率降低50%安全指数提升50%精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产的核心思想追求零库存•精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。追求快速反应，即快速应对市场的变化•为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。精益生产的核心思想企业内外环境的和谐统一•精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。人本主义•精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。库存是“祸根”•高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但是，1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。精益生产的终极目标Products·多品种混流生产=转产工时浪费Inventory·库存=消减库存Cost·全面成本控制=消除多余浪费Quality·高品质=降低不良品率Maintenance·提高运转率=设备的无效时间Delivery·快速反应、短交期=减少停滞时间Safety·安全第一=零事故及零隐患零精益生产的常用工具6S活动TPMTQM看板持续改善单元化生产均衡生产快速切换改善的原则=ECRS流程分析图工作名称：研究人：开始步骤：结束步骤：时间单位：□秒□分钟□小时流向方式：□人流型□物流型日期：现状改善后步骤加工○搬运→检查□等待◎工作说明距离（m）时间人力ECRS步骤ECRS工作说明距离（m）时间取消合并重排简化加工○搬运→检查□等待◎储存▽11223344556677889910101111121213131414151516161717流程分析图改善的原则=ECRS流程分析图改善的原则=ECRS流程分析图活动策略原则操作减少时间取消、合并、重拍、简化搬运减少距离取消、合并、简化等待缩减时间取消检查缩减时间简化存贮缩减时间简化改善的原则=ECRS取消（Eliminate）改善原则对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间改善的原则=ECRS合并（Combine）对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作改善的原则=ECRS重排（Rearrange）对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业分工，使工作量均衡改善的原则=ECRS简化（Simplify）这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短改善的原则=ECRS1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目录TPM概述T:Total(全员参与)P:Productive(生产性)M:Maintenance(保养，维护)译成汉语为:全员参加的生产性保养活动随着TPM活动的日益成熟﹐TPM活动涵盖了企业的各个方面﹐从而使M的含义逐步由Maintenance转化为Management﹐TPM也发展成为一种管理体系。TPM目标：零灾害、零不良、零故障TPM概述将设备效率提升到最高(综合效率化)为目标建立以设备的生命周期为对象的PM系统包括设备的计划部门﹑使用部门﹑保养部门等所有部门从最高阶层到第一线员工全员参加有动机的管理﹐亦即由重复小集团的自主活动来推动PMTPM导入背景导入背景劳动密集型产業逐渐转向技朮及资本密集型产业﹐因此对于设备投资比重也逐年增加﹐企业对设备依赖程度越来越高。企业为求生产稳定及减少以为设备故障造成之损失﹐故对如何提升设备生产能力有强烈需求。随着经济的发展﹐人工成本也节节攀升﹐自働化随之成为目前及将来发展的主流﹐而自働化的前提是生产设备的稳定运行。TPS(JIT或LeanManufacturing)等活动的推行迫切需要设备的可依赖性(运行稳定﹑质量稳定)。TPM导入背景1960年1970年1975年32﹕14﹕12.1﹕1欧美76个制造业中﹐1960~1975年生产人员与保养人员的比例变化﹕从保养人员与生产人员的比例变化可看出﹐生产维护人员的比例越来越高﹐所占用的劳务费用也越来越高﹔80年代﹐在日本保养费用占劳务费用的50%.80年代末﹐日本汽车及其零件制造界﹐70%的工厂推行TPM制度﹐且大部分与丰田汽车公司有关。TPM导入背景随着自动化程度的提高﹐设备也越来越复杂﹐随之而来是大量增加的设备维护工作。虽然设备维修人员的比例不断增加﹐但仍然无法应付﹔维修人员为解决突发故障而疲惫不堪﹐很少有时间进行设备的预防保养。于是某些企业要求操作人员分担保养人员的日常性工作﹐结果产生了良好效果﹐在此基础上逐步发展成為全员参加的PM活动(即TPM活动)195019601970198019902000BM(事后保养﹐Break-downMaintenance)PvM(预防保养﹐Preventivemaintenance)PM(生产保養﹐ProductiveMaintenance)TPM(全员生产保养﹐TotalProductiveMaintenance)PdM(预知保养﹐PredictiveMaintenance)TPM(全面生产管理﹐TotalProductiveManagement)设备故障后或性能下降后才修理预先保养﹐防止故障发生﹐从而延长设备寿命用最经济的方式进行保养﹐以提高企业的生产力。保养预防(MP)预防保养(PM)改良保养(CM)事后保养(BM)日常保养定期点检定期整备预防修理更新修理操作人员和设备维修人员同时对设备进行保养(PM+全员)PM的观念加上生产部门操作员自主保养﹐培养对设备精专的人员。改变了维修工作皆由维修部门负责的观念。用仪器诊断设备现状﹐取得资料并分析﹐从而处置设备的方法。预防保养的手法之一﹐主要目的在防止预防保养中定期保养所造成的过度保养﹐使保养具有最佳的经济性﹑合理性。TPM的三个阶段﹕1.工厂体质的强化﹕降低制造成本2.建立并确保新的企业竞争的应对能力﹕降低制造总成本3.建立并确保因应企业繁荣的条件﹕减低全公司CashFlow的损失从只注重生产单位保养的系统﹐转变成为注重全公司经营改革的系统TPM发展历程1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目录TPM相关工具及测量指标使设备在最佳状态下运转﹐并使其产出之PQCDSM达到最好﹐是TPM最高的目标。但并非为了维持设备在最佳状态下而不考虑设备寿命周期成本(LifeCycleCost﹐简称LCC)。以最少的LCC即投入(费用)而到达最佳的产出(效果)﹐也就是费用对效果的最适化﹐此即TPM追求的综合效率化。TPM相关工具及测量指标通过排除阻碍设备效率化的7大损失﹐达到综合效率化的目标。设备故障损失换模换线损失﹑调整损失模具故障损失设备预热损失短暂停机损失速度降低损失不良损失TPM相关工具及测量指标OEE是英文OverallEquipmentEffectiveness的简写﹐汉语称之：设备综合效率它是时间利用率﹑性能利用率﹑良品率3个指标的连乘积。OEE(设备综合效率)是从上述的时间﹑性能﹑良率来观察后得到的设备使用有效度﹐整体评估的结果。OEE负荷时间C计划停机时间满负荷时间E当机时间净利用时间速度损失价值利用时间V品质不良设备一天的工作总时间(每班出勤时间)A•早会•管理停止•计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.热机损失5.速度慢6.短暂停机7.产品报废或返修OEETPM相关工具及测量指标OEETPM相关工具及测量指标时间利用率=利用时间E/出勤时间A性能利用率=净利用时间/利用时间=(理论周期*加工数量)/利用时间良品率=价值利用时间/净利用时间=良品数/加工数量OEE=价值利用时间/出勤时间=时间利用率*性能利用率*良品率OEETPM相关工具及测量指标习题：内包生产为8小时单班生产，早上有10分钟的班组晨会时间，中午1个小时吃饭时间，同时下班前半个小时为洗澡时间。铝塑岗位当天生产的单硝酸异山梨酯片，12片/板。设备的运行速度为70冲/分钟，一冲为两板，当天产量为55万片。已知当天生产出合格产品外，还有3万片的不合格品。该设备的综合效率是多少？OEETPM相关工具及测量指标时间利用率：（8*60-10-60-30）/8*60=79.17%性能利用率：55/（70*2*12*380）=86.15%良品率55/（55+3）=94.83%OEE=79.17%*86.15%*94.83%=64.68%OEETPM相关工具及测量指标时间利用率：79.17%出勤时间利用时间性能利用率：86.15%理论周期加工数量利用时间良品率：94.83%加工数量良品数提高有效利用时间提高理论加工周期提高单位产出提高单位产出减少不良品5W法TPM相关工具及测量指标因为机器超载，保险丝烧断了因为轴承的润滑不足因为润滑泵失灵了因为它的轮轴耗损了。因为杂质跑到里面去了为什么机器停了？为什么机器会超载？为什么轴承会润滑不足？为什么润滑泵会失灵？为什么润滑泵的轮轴会耗损？因为杂质跑到里面去了墨菲定律TPM相关工具及测量指标墨菲定律：是一种心理效应，内容为，如果有两种或两种以上的方式去做某件事情，而其中一种选择方式将导致灾难，则必定有人会做出这种选择。任何事都没有表面看起来那么简单所有的事都会比你预计的时间长会出错的事总会出错如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生是一种风险分析的思维方式，目的是让我们找出对策防止风险达成目标，而不是为完不成目标找借口！确定议题，问题集中多多益善，发散思维只提不评论，不打断集中讨论，引发新思路汇总建议，探究可行性头脑风暴TPM相关工具及测量指标MTBFMTTRTPM相关工具及测量指标MTBF﹕平均故障时间间隔MeanTimeBetweenFailure的简写﹐平均故障时间间隔越长越好。MTBF=利用时间/总故障次数MTTR﹕平均维修时间间隔MeanTimeToRepair的简写﹐平均维修时间间隔越短越好。MTTR=总维修时间/总故障次数其他TPM相关工具及测量指标生产性=生产数量/(人数*时间)故障件数﹕大于5分钟的意外停机﹐一般是制造部门指标