精益生产培训课件

曼顿管理顾问服务（长沙）有限公司领航精益，管理出真金------精益生产，企业经营绩效变革必由实战之路讲师：周果地点：湖南一朵天下日期：2014年9月1日曼顿顾问引言：本次培训的目的工业及精益生产发展历史背景什么是精益生产为何要学习精益第三部分第二部分第一部分第四部分AgendaJIT（JustInTime）准时化第五部分消除七大浪费第六部分第七部分精益管理基础---5S精益管理之重要部分---TPM第八部分快速切换（SMED）第九部分标准作业大多数企业利润？---降低成本是首选课题利润售价成本3丰田生产利润？---降低成本是首选课题利润售价成本4一个说明没有标准答案，只有适合不适合，接受不接受但管理有模式规律可循，能出决策者想要的结果的管理就是好管理管理没有标准答案只有更好当然包括精益管理5工业及精益生产发展历史背景第二部分丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程6～50年代开始第三次科技革命第二次工业革命第一次工业革命电力的应用计算机与原子能的应用第一次生产方式革命第二工业革命单一品种大批量生产方式代替手工制造总件方式1多品种小批量生产方式取代大批量生产方式2福特生产方式丰田生产方式工业发展史亨利.福特大野耐一7丰田背景丰田喜一郎丰田佐吉神谷正太郎丰田英二大野耐一丰田章一郎小农思想，即不浪费精神，改善日式织布机│丰田自动织布机工厂一九三七年创立﹁丰田公司﹂，一九四０年濒临破产汽车导入美国市场一九五０年代创造与导入TPS发展TQM9多年努力，形成丰田生产方式，使日本汽车工业超美国，产量1300万辆，占世界总量30％以上。麻省理工学院筹500万定“国际汽车计划”(IMVP)研究项目。到1990年着出《改变世界的机器》一书，把丰田生产方式定名精益生产方式。“国际汽车计划”（IMVP）四年第二阶段研究，着出《精益思想》书，弥补了《改变世界的机器》不足。精益生产发展过程1985年1996年1949年1973年1990年10“国际汽车计划”(IMVP)研究项目z丹尼尔鲁斯教授组织53名专家学者研究z1984到1989五年考察，1990年着出z第一次把丰田生产方式定名精益生产方式，即LeanProduction。z经过4年研究z1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究结果z弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题《改变世界的机器》《精益思想》精益管理形成过程11什么是精益生产？精益生产（LeanProduction，简称LP）精：即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户(市场或下工序)急需产品.益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。总的意思是少的投入多的产出。13标准作业目视化自働化准时化发现异常停止功能设备自动停止功能人与设备分离异常呼叫系统品质状况目视化再发防止对策工程内造就品质小批量生产-换产缩短-多能工-柔性化连续流-一个流-少人化标准作业设定平准化生产后补充引取生产看板生产高品质短交期低成本持续改善全员参与持续学习精益(丰田)模式（Lean Production)所着眼的，不在于企业的外部市场，而在于企业的内部管理，即流程能力。从财务角度理解精益变革的需要•经营高附加价值产品•供应链纵向延伸•消除浪费，降低成本•提高劳动生产率•增加在做产品份额•清理闲置资产•出售多余设备•减少库存•降低投资成本扣除调整税的净营业利润(NOPLAT)息税前利润对息税前利润的征税流动资本固定资本无形及递延资产长期投资–+++投资资本资本回报率÷15对资金周转的理解原、辅材料库存在制品库存z原材料库存1个月z配套件库存1个月z在制品库存9天成品库存应收货款z成品库存2个月z客户提供承兑汇票6个月z（在配套件供应商使用很少一部分）效益的提升需要从资金周转速度和单次周转收益两方面改善某企业资金周转状况示意图库存减少90%生产效率提高60%60%90%90%废品率降低50%50%50%50%市场缺陷降低50%安全指数提升50%50年来推行精益生产的好处17何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引第四部分消除七大浪费18“徒劳无功的活动没有任何价值”——大野耐一——大野耐一(TaiichiOhno1912-1990)†浪费是指只使成本增加不产生附加价值的要素†虽然增加价值，但消耗的资源过高†一种浪费通常能够导致另外一种浪费z何谓生产浪费虽然是产生附加价值的作业，但需要进一步改善改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零消除不必要的作业•发现浪费现象的人•发现浪费现象是现场管理监督人的工作现场管理者:注意部下的工作方式，去发现浪费、发现能够轻松、有效率的工作方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作z如何对待浪费七大浪费详解过早、过多的生产①.生产过剩的浪费产生的危害：¾问题点（被改善点）被掩盖•等待的浪费•设备故障率高¾造成设备能力及人员需求的误判断¾会引发新的浪费•材料、零部件的过早消耗•电、气等能源的浪费•载货托盘、空箱等的增加•搬运车、叉车等的增加•作业人员的增加•在制品、成品库存增加•储存仓库的增加•。。。。。。七大浪费详解②.空手等待的浪费等待零部件的到来，设备运转中的等待产生的危害：•作业效率低•易造成作业人员串岗•现场士气低落•存在安全隐患•没有足够的作业内容等待•设备故障、原材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间不均衡的等待•自动机器操作中，人员监视设备的等待七大浪费详解③.不必要的搬运的浪费搬运本质上是一种浪费，不必要的搬运是指除了为进行及时化生产而必需的昀少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运。搬运本身并不产生附加价值产生的危害：¾搬运人员及工具的增加¾增大生产批量¾存在造成质量问题的隐患¾现场生产效率降低123七大浪费详解④.加工本身的浪费也称“过分加工的浪费”。一是指多余的加工，二是指过分精确的加工。产生的危害：¾工件超出了必要的加工工艺¾需要多余的作业时间¾需要多余的辅助设施¾需要更高的人员作业技能¾现场生产效率降低¾电、气等资源的增加¾增加管理工时¾重复加工等工序２工序和３工序颠倒的话反转次数减少１次改善点④.加工本身的浪费七大浪费详解⑤.库存的浪费生产中必需的昀少在库以外的，由生产、搬运系统产生的不必要的在库。产生的危害：¾占用大量资金（现金流不畅）¾掩盖所有的问题¾增加仓库用地及周转箱¾增加搬运费用¾增加仓库管理费用¾长期放置引发除锈等二次作业¾物品的价值降低，变成呆滞品¾很难对应市场的变化水面（库存量）掩盖了大量问题！！进度管理差日程计划无开工率低下计划与设备不健全设备故障・短暂停顿质量问题・返工换产耗费时间人员配置不平衡生产机制不健全设备・工序能力不平衡物品的流动方式・布局的不平衡没有多能工教育库存关系到管理工时现场力管理工时是看不见的浪费库存金额的22～25％多余的运营资金（多余的支出）不知不觉中堆积的细菌和污垢（现状）库存是万恶之源！库存是万恶之源！七大浪费详解⑤.库存的浪费七大浪费详解⑥.动作的浪费指直接创造附加价值以外的人的动作•工作时倒手作业•双手交叉作业时的浪费•零件组装时用手进行按压的浪费•组装顺序的不合理造成动作重复的浪费•寻找的浪费产生的危害：¾作业效率低(人员、工时的增加）¾技能的隐蔽¾作业的不安定¾作业无法标准化附录:动作改善如果仔细分析人的动作、重复作业可分类为１４个要素动作（要素）要认识到绿色部分作业是重大浪费、要优先改善!手没有触及治具工具的时间多的话、要进行布局和作业顺序的改善寻找、选择是｢整顿｣没有做到要素说明№１２３组合分解使用组合2个以上的物品分解有一定的构造关系装配零部件为了某目的而使用工具或是装置４５６７８９１０空动作(空手的移动)抓住搬运手放开寻找找出选择对目的物的运行或是复原置于控制目的物品的状态搬运到目的物品的位置放开控制的目的物品用手和眼寻找目的物品找出目的物品从多数中选择目的物品１１调查和标准的比较判断动作１２１３１４倒手保持无法避免的延迟修整目的物品的位置、方向等动作用手保持目的物品某状态目的物品来不及、产生等待时⑥.动作的浪费七大浪费详解改善前问题点作业者需要全数用手转换工件的方向导轨改善后增加一个转向导轨，可减少一名作业者改善点⑥.动作的浪费七大浪费详解七大浪费详解⑦.不良品和返工的浪费产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。¾作业者作业过程中产生等待¾产生返工返修时间的浪费¾必须配备多余的人员进行返工¾原材料费用增加、成本提高¾对于不良品的特别管理产生的危害：讨论观看包装视频，寻找浪费点，其核心和原则是什么？1JIT实施过程2JIT基本原则3课程指引课程指引第五部分JIT（JustInTime）准时化生产34的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JustInTimeJustInTime适品·适量·适时JIT35适品·适量·适时流线化生产流线化生产安定化生产安定化生产均衡化生产均衡化生产适时化生产36多能工训练表多能工训练表接力区接力区基本原则作业策略方法工具方法工具物目标目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间1.制程流程化‧按照制程顺序排列机器设备‧让物品单件流‧多制程管理同步化人机器设备多能工化依制程顺序配置回转混合作业U型产线JIT基本原则37按节拍生产‧拍子时间‧作业顺序‧标准待工待料作业流程说明标准作业组合表零件要求表JIT基本原则38目标目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间后制程领取‧依后制程要求领取‧以补充的连锁方式来进行制造作业广告牌JIT基本原则39目标目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时