精益生产基础

精益生产基础目录Part1.精益生产概述与理念体系Part2.准时化生产Part3.自働化Part1.精益生产概述与理念体系1）精益生产的概念2）生产方式发展与精益屋3）丰田生产方式的基本思想4）认识浪费与消除5）精益生产的六个要素1.精益生产的概念精益生产：是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)2、生产方式发展与精益屋－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。-世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长。-惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法-1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式-TPS。TPS：是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT）、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。敏捷生产精益生产同期化批量生产大规模批量生产工匠单件生产•低产量•高技术工人•大批量同品种•刚性设备•生产按照工艺集中分类•生产按照产品集中分类•质量稳定•生产效率高•注重员工技能•建立在同步化批量生产基础上•强调降低生产反应周期和库存•强调资产和资源的利用率•强调客户需求•零缺陷•整个价值链和供应链的协调反应•精益概念在非生产领域及整个供应链中普及—精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。—高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益。2、生产方式发展与精益屋平准化/均衡化生产稳定且标准化的流程6S及目视化管理“企业”的长期理念准时化生产-JIT在正确的时间里生产正确数量的正确产品。花时间提前规划连续畅流的流水线后拉式系统快速切换物流整合自働化使问题自动浮现，出现问题自动停止生产自动侦错全力防错就地品管解决问题品质保证最佳品质、最低成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气。员工与团队选拔人才廉议决策共同目标交叉训练减少浪费关注浪费解决问题现事现物五个“问什么”持续改善精益生产的两大支柱—准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品—自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为2、生产方式发展与精益屋3、丰田生产方式的基本思想销售价格成本利润=-成本①必须在客户所期望的销售价格以下。②为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本。销售价格销售价格由顾客决定如果自己公司有比其它公司质量好、价格便宜的产品，其价格将会成为销售价格的基准。利润消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。丰田利润和价格理念利益的增加方法：1.售价的提高----由市场来决定2.成本的低减----由制造方法来决定丰田生产方式的目的——消除浪费，创出高质量、高收益•工厂各个环节的员工都能充满热情、持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足。•坚持以人为中心的生产方式。人质量EHS供货成本产品服务服务服务服务客户客户产品产品产品=企人-止丰田始终坚持“产品质量是在工序中创造的”这样一种体制，所以在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。3、丰田生产方式的基本思想浪费的定义：--不为产品增加价值的任何事情；--不利于生产不符合客户要求的任何事情；--顾客不愿付钱由你去做的任何事情；--尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍；二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。即使是干的毛巾，如果动脑筋也能让它出水。——丰田英二4、认识浪费与消除把生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业-浪费作业：只使成本增加而不产生附加价值的作业。-纯作业：指组装零部件等能够产生附加价值的作业。-附加作业：是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。在丰田，管理监督人的工作就是“注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够轻松、有效率地工作的方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作”。纯作业附加作业浪费作业消除不必要的作业改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零虽然是产生附加价值的作业，仍需进一步改善4、认识浪费与消除5、精益生产的六个要素流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动员工环境和参与价值与信仰全厂范围的健康与安全教育和培训自然工作组结构和支持多技能/上岗合格证工作场地组织可视控制地址系统工厂交流中心质量体系要求(ISO/QS9000)测量系统分析工艺能力检查和测试理解和进行持续不断的改进生产报告快速响应系统有计划的维护系统快速换型、调整备件按计划发运均衡生产计划制定每个零件计划指定存储地点合理容量的的容器拉动系统厂内供应路线工作场地计划价值流映射按照价值流组织生产全产品生产周期节拍周期同步加工123456利润和效益目标流畅生产的保证精益生产的基础员工环境和参与流畅生产工作场地组织质量生产可运行性物料移动六个要素之间的相互关系5、精益生产的六个要素1.流畅生产定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品。目的：以高质量和高价值的产品迅速地响应用户地要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现。产品生产周期（TotalProductCycleTime-TP/CT）生产工厂TP/CT是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）——产品生产周期——价值流分析——客户节拍——生产流程分析——生产周期分析——生产流程布局——人工平衡5、精益生产的六个要素2.员工环境与参与定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进实现目标。目的：1.健康和安全2.产品和质量服务3.生产的竞争力4.增强工作保障5.通过持续不断的改进消除浪费6.提高解决问题能力7.通过多功能和被授权的团队对用户的需求做出响应——企业信仰和价值观——团队管理法/自然工作组——岗位轮换与多技能——表彰系统——合理化建议——健康与安全——教育和培训——交流与沟通员工环境与参与——流畅生产之间的相互作用a)为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议；b)提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的；c)支持改进流动的消除浪费工具的应用；d)在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品/工艺的知识。3.现场组织定义：是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具，是消除浪费和进行持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，使得非增值时间减到最小程度——整理：弄清什么需要/不需要——整顿：整理并保存需要的物品——清扫：明确每人的职责，使问题暴露——清洁：制定书面程序，明确每人的职责，定期和突击检查。——素养：持续不断的改进目标：工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组织也有助于迅速地作出正确的决定。流畅生产——现场组织相互作用a)利用标准操作规程（PFP）确定最佳的操作方法并与满足用户要求的生产绩效相联系，操作工人也要参与对PFP的更新，以便及时改进操作方法。b)通过工作场地组织改进工作现场，在生产现场仅存放支持生产所必需的物品。c)利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决，增加安全性，消除化在寻找上的浪费，缩短产品生产周期。4.生产可运行性生产可运行性定义最大限度减小停机时间(包括设备故障时间和其他损失时间)5.工位器具和操作准备3.快速换型4.快速反应2.计划性维护1.生产实时报表——制定有计划的/预防性的维护计划以提高机器的有效运行时间。——安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护。——实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动，能够更快地对用户要求作出响应。——提高机器加工能力，以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件。目的：确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最小，使得材料能够有效地移动并通过车间进行生产。5.质量系统生产运行时间质量成本质量计划质量控制质量改进基层的支持领导层的承诺和介入交流和沟通质量计划•领导层的承诺•质量系统要求QS9000/ISO9000•质量手册/程序文件•生产件批准程序•潜在失效模式及后果分析（D/PFMEA）•产品质量先期策划及控制计划（APQP）质量控制•供应商质量管理•内审•测量系统分析•稳定生产设备状态•工艺控制/防错/SPC•作业指导书•两点法/失效模式边界样品控制质量改进•改进程序•解决问题方法/实验设计（DOE）•客户保护/提高售后服务•质量记录/数理统计与质量改进目的：质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促进质量的改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费和优化流动并防止与用户要求不符合的情况出现。流畅生产——质量体系相互作用a)使用QS9000制定生产文件，要保证操作工人有必要的培训，并将所学知识不断应用到生产中。b)操作工人参与设计开发过程，使用和应用质量体系。c)使用差错预防装置以消除正在生产或传递到后面工序时出现废品或有缺陷产品的机会。d)与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于检测所引起的浪费。地址系统流动方案数据收集物料搬运•搬运路线•内部拉动系统小批量•周转箱计划•上料方法物料计划•出货•进货•外部拉动系统超市库存大件库存定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要求的供货数量得到保证。流畅生产——材料移动之间相互作用a)检查每个零件的计划，并按照小批量理论使工序之间的被加工工件量最少，对于流畅制造来说最好的物料箱就是不使用物料箱。b)使用拉动系统与生产线内外的供应和消耗相联系；通过制定最佳的输送路线进行频繁供应以减少工序之间的库存。目的：为了支持流畅策略，移动从供应商处得到的材料通过工厂，并以尽可能满足用户要求的小批量将产品送到用户手中。使生产系统具有一定的紧张节奏，这样通过消除七种浪费现象有助于推动持续不断的改进。6.物料移动Part2.准时化生产1）何为准时化2）准时化实现的基础2.15S2.2目视化2.3均衡生产3）生产流程化4）一个流生产5）节拍时间&瓶颈时间6）拉动与推动生产7）看板方式8）看板使用原则1.何谓准时化（Justintime）1.准时化定义：是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各个工序。3.Whatarethegoals目标?在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时。生产周期=从工厂接受订货到制品发货的时间（不仅是制品的加工，还包含情