精益生产实践

相对于大规模生产方式，精益生产方式是一种运营创新，在本质上是颠覆性变革。——管理大师迈克尔·哈默，《哈佛商业评论》2004年7月号精益生产实践编制：宋军第一节企业为什么推行精益生产一、企业为什么推行精益生产二、推行精益生产的目的第三节精益生产体系建设一、精益生产体系的建立二、精益生产管理体系运作第二节精益生产推行策略一、推行精益生产的条件二、精益生产实施过程三、精益生产支持的全方位的变化四、精益变革过程管理目录第一节企业为什么推行精益生产企业的钱存在哪里？几乎没有一个企业认为自己有充足的资金，那么整个供应链上的资金去了哪里？全部变成了库存被“储存”起来。破产企业的共同点：库存巨大。一、企业为什么推行精益生产大库存的危害●增加利息负担●占用场地厂房●管理人员增加●出入库的搬运●除锈等工作浪费●长时间失效的浪费●最大问题：掩盖了工厂的问题大库存是百害之首产生库存的根源1、“积习难改”的库存2、“产能不均”的库存3、“消化不良”的库存4、“孤岛作业”的库存5、“候鸟作业”的库存6、“讨厌换模”的库存7、“月底赶货”的库存8、“基准没改”的库存9、“顾及安全”的库存努力而没有效率？●在现场，员工的动作有创造和不创造价值之分，通过增加劳动强度和延长劳动时间的做法并不能提高劳动效率●努力改善和消除不创造价值的工作，是人性化管理的表现，效率才能真正提高第一节企业为什么推行精益生产第一节企业为什么推行精益生产“效率”提高了却赚不到钱？●要创造更多的利润，除了彻底的消除浪费，还要提高效率。●传统想法的误区：在固定时间内制造产品越多生产效率越高，事实真是如此吗？●事实往往相反：我们发现很多企业生产能力很大，生产产品多了，反而在亏损，为什么？●企业运行的目的在于制造利润，不是制造产品第一节企业为什么推行精益生产理念的挑战当我们使用传统观念思考的时候，即使浪费问题摆在你面前，你也看不见。第一节企业为什么推行精益生产诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量批量流水线方式）之后制造业管理的重大变革。精益生产方式是一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等，完整的生产管理技术和方法体系。精益生产方式的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：●精益生产让生产时间减少90%●精益生产让库存减少90%●精益生产使生产效率提高60%●精益生产使市场缺陷减少50%●精益生产让废品率降低50%●精益生产让安全指数提升50%1.人力资源节省50％；2.新产品开发周期缩短30～50％；3.生产过程的在制品减少90％；4.工厂占用空间节省50％；5.成品库存减少70％；6.质量提升3倍；日本丰田汽车采用精益生产方式的优越性主要体现：精益生产提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础第一节企业为什么推行精益生产精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。”第一节企业为什么推行精益生产精益生产理念包含了“制造产品”的思路、“生产管理”的思路、“物流”的思路及持续“降本”的思路，能帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面提供指导性和实施的帮助把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性”作为基本原则和永远追求的目标，并以此作为获取利益的源泉二、推行精益生产的目的第二精益生产推行策略1.企业领导要有深刻的认识和决心，要涉及生产管理系统的重新设计，各功能的重新组合和调整。2.加强培训，改变员工的观念，强化员工的参与意识，要让员工认识到精益生产的目标上提升企业素质，提高经济效益，是同员工切身利益完全一致的。3.制定员工培训制度，鼓励员工学习知识，引入竞争机制，实行一定的激励错施，体现多劳多得，鼓励员工成为多技能员工，激发生产积极性，有利于推广企业应用精益生产方式。一、精益生产推行的条件没有原动力--逐步改变没有远景--不清不楚没有行动计划--难免失败没有知识--焦虑不安没有资源--沮丧消沉第二精益生产推行策略设计目标流程和目标测定行动计划•全员参与的文化5S-整理工作场地系统化的解决问题方案拉动式进度安排;看板持续改进•品质改善减少作业准备差错预防•TPM6sigma其它工具和培训(按需要)精益商业流程设计危机意识和实施动力管理层培训内部组织培训数据采集-当前业务指标-产品/工艺-批量/混线生产-流程图-工作内容-差距评估当前状态未来状态平衡生产线;生产线设计;培训规划与准备项目管理与执行二、精益生产实施过程第二精益生产推行策略在各种环境都会有不同，要根据实际情况逐步展开订立进取性的进度安排生产试验区–3个月第一个“全方位”的生产车间–半年到一年工厂：4-5年第二精益生产推行策略推行精益生产：现场是基础改善是手段第二精益生产推行策略1）确保安全和健康是我们工作的头等大事；2）积极改善对客户的响应时间；3）推行源头质量方针；4）为持续改进，营造一种学习、支持、合作的企业文化。5）打造一种柔性的生产制造体系，来满足不断变化的市场需求；6）建立和完善精益指标体系，为实现公司的经营目标服务；7）打造一支有能力和积极参与的领导团队，以驱动公司向精益生产方式的转变；8）明确各部门在精益实施中的角色和责任；9）残酷无情地消灭我们工作中的一切浪费。1.精益的推行准则2.精益生产体系的培训全组织大约10%的人员需要扎实的培训关键流程的主管和精益推行者需要更进一步的培训每个人都应该了解精益生产基本知识第二精益生产推行策略三、精益生产支持的全方位的变化第二精益生产推行策略生产部门把支持功能从中央分散，建立产品团队用团队解决问题并施行改进整顿工作场地消灭浪费，实施流动计划调度部门依靠“拉式”系统监控更少的工作中心通过目视控制系统来管理维修管理部门设备可用性与可靠性成为焦点单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间快速换型生产与灵活性成为焦点单元/流动线工具与换型管理第二精益生产推行策略产品开发部门以可制造性设计/可装配性设计为重点标准化产品一次性合格生产设计减少设计与成形产品的周期时间工艺部门标准化工艺习惯生产线节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”差错预防工艺将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上质量部门用失效模式分析设置监控/检验点在可能的地方进行差错预防支持单元/流动线团队处理改进事宜第二精益生产推行策略采购部门供应与需求“拉动”速率相连接采购的准则：交货期–质量–价格供应商需要培训与技术支援市场营销部门准确及时的需求信息反馈小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击避免紧急订单促销策略与营运部门一同制订会计部门事先成本法：倒冲劳动力与材料消耗/成本从跟踪工厂宏观绩效过渡到跟踪产品族绩效从被动汇报到主动监控人力资源部门实行培训计划；支持问题解决团队/建议制度；企业文化和绩效考评系统第二精益生产推行策略四、精益变革过程管理运营创新：对大规模生产方式的颠覆性变革全员参与改善经验管理3、标准化3.1标准化13.2再造3.3改进精益化4最优化5规范化21.企业运营、支持过程（流程）改善和变革的历史第二精益生产推行策略规范化2、标准化2.1标准化12.2优化2.3再造精益化3最优化42.管理标准化建设与实施单件生产方式大规模生产方式精益生产方式相对于大规模生产方式，精益生产方式是一种运营创新，在本质上是颠覆性变革。——管理大师迈克尔·哈默，《哈佛商业评论》2004年7月号第二精益生产推行策略我们所做的就是研究客户给我们下订单的那一刻到我们收到货款的整个时间段，通过消除无价值的浪费来缩短这一时间段。——TPS创始人大野耐一缩短周期时间创造企业增长精益生产体系的基础——永无止境的改善是精益生产的重要特征。第三节精益生产体系建设精益生产体系的关键——通过优化流程，增强流程运作的效率准时制交货缩短交货周期提高应变弹性降低成本制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的——降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才有意义。第三节精益生产体系建设一、精益生产体系建立精益生产依据较为独特的生产组织方式，取得了良好的效果，不是因为它的某项管理手段比大批量生产方式或其它生产方式优越，而是在于它依托所处的经济、技术、人文环境，适应环境的管理体系，从而体现了巨大的优越性。这样的一个系统，既存在管理方式与环境之间相互需求；也存在各个具体手段之间相互支持相互依赖的关系第三节精益生产体系建设精益生产体系建设结构图第三节精益生产体系建设二、精益生产管理体系运作工序作业改善价值流图分析生产能力衡量生产效率衡量线平衡分析瓶颈改善单元式生产CellTPM设备稳定化切换改善SMED质量稳定化流程布局改善看板Kanban拉式生产Pull动作分析防呆法POKA多能工培养WI目视管理标准化作业WIP标准化作业标准化方法·C/T·能力动作经济原则流程经济原则现场5S供应稳定化人员稳定化准时制交货JIT应变弹性缩短周期低成本流线化生产第三节精益生产体系建设均衡化生产（平稳、有序）准时化自动化精益生产系统ToyotaProductionSystem拉动式生产·Pull单件流·onepieceflow标准作业节拍时间·自动防错（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自动化Jidoka第三节精益生产体系建设精益生产体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。准时化遵循准时化的原则，由客户需求拉动生产。1.JIT的基本思想2.JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。第三节精益生产体系建设前工序的生产数量，取决于后工序的需求能力。零库存、零距离、零缺陷。整个供应链以同一生产节拍（客户需求）来一个一个生产、供应。单件流一、实施方法：●进出料同一方向，组成一个流生产的布局●按工序排布生产线●生产速度的同步化●机器设备小型化●把U型线连起来，消除孤岛1.生产线的U型布局就是“一个一个制造”的生产方法，理想状态下，工位与工位间的在制品为零；它是一种能保证生产顺畅的、在制品最小化的、快速应对市场变化的工作方法。2.设备的U型布局●三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索居●容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置第三节精益生产体系建设3.实现JIT的手段4.多能工进行多工序操作的标准作业●确定制造节拍●确定作业顺序●少人化●多能工培养●动作的三不政策：不摇头不转身不“插秧”5.工艺排位●工位平衡●传递方便●以O.P.F.为出发点6.工夹具●性能稳定，并有保证措施。●结构简便，方便调试第三节精益生产体系建设●减少搬运次数；消灭二次搬运，力争一次到位；●缩短搬运距离；合理规划工厂布局，合理规划流程；●设计或利用适用的搬运器具；3.工序之间的连接优化，减少搬运距离1.生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零2.加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性3.任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格4.多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源5.节约现场加工面积，减少作业面积20%6.最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期.7.针对顾客需求变化，积压产品最少。二、预期效果9.由坐姿作业变为站姿作业，方便相互协助，发挥团队精神10.生产节拍一致化8.解决问题的速度要快●团队合作●发现问题及时跟进第三节精益生产体系建设7.物料供应●保证物料的质量●物料供应准时●物料的标识和摆放规范标准作业是指一位熟练的