精益生产改善项目阶段报告

精益生产改善项目精益生产改善项目阶段报告汇报内容成果展现11成果展现开展过程1122开展过程22后续计划33成果展1、成果展现项目阶段目标达成情况序号项目目标实际达成情况项目收益计算项目周期：4月1日－8月31日1PU南线KLQ-466产品修边效率提升20％，PU南线与折波1、修一件产品大约需要34s，现在为19s缩短了15s；1.人员减少收益：30000元；1率提升20％，PU南线与折波线合并形成一个流，预计提高班产量15％。2、修边效率提升为30％；3、人员减少1人；；2.效率提升收益：46000元；总计年收益：76000元；1.北线“一个流”布局，可动1、可动率由76.19%提升到869%，效率提升1410%；1、人员减少效益：300002率由原来的76.19%提升到85%，效率提升11.56%；2.库存面积由28平米减为0；86.9%，效率提升14.10%；2.库存面积由28平米减为0；3.转运时间有2314.2减为0；4、人员减少1人；元；2、效率提升收益：56000元；3.转运时间有2314.2减为0；4、人员减少1人；总计年收益：86000元；阶段收益总计162000元1.1PU南线KLQ-466生产线效率提高项目改善后生产布局通过对以上分析得出：1、消除折波工序大量库存；2、减少大量的搬运、生产过多等待浪费3折波和注胶线连线生产整体效率提高4人员生产过多、等待浪费；3、折波和注胶线连线生产，整体效率提高；4、人员生产状态有紧迫性，生产存在压力，人员精神高度集中；1.2PU北线“一个流”生产效率改善项目改善后生产布局一次布局改善改善内容：1、半成品不需要转运，取消半成品区；2、生产线加装输送带滞留半成品30%；3、传输线与流利架中间需要1个人周转产品。1.2PU北线“一个流”生产效率改善项目改善后生产布局二次布局改善改善内容：1、取消输送线，半成品直接上线，减少PU工序等待时间；2、折波工作台上滞留一个标准手持半成品数量；3、取消周转产品1人，扩口工序实行半自动化，由折波工序完成；开展过程2、开展过程南线KLQ-466效率南线效率提升子项目汇报1、现状把握-生产布局分析此处滤纸有大量库存将产品质量和生产问题浅化改善前生产布局分布图人机工程分析后设备工序作业时间大于人工作业时间折波工序的半成品需要运送到外部进行PU工作造成动作浪费修边工序浪费时间长使整道工序节拍相对较慢通过对以上分析得出：1、折波工序存在大量库存；2、PU工序和折波工序存在大量的搬运、生产过多、等待浪费；3折波和注胶线单独作业质量问题浅化掩盖大大阻碍了3、折波和注胶线单独作业质量问题浅化掩盖，大大阻碍了整体效率的提高；4、人员生产状态没有紧迫性，存在存库生产无压力；1、现状把握-节拍、人机工程分析机器运行1人注胶时间1人插滤层时间部分工序时间人机工程分析生产线原始状态节拍时间及人员分析间时间M(C.T)P1(C.T)P2(C.T)2S4S13S5.8S3.2S13S5.2S9.8S现存主要问题现存主要问题：1、工序时间不平衡，修边为瓶颈工序，注胶、插滤层人员存在等待浪费；2、修边时间需要增加人员；3、折波工序时间需要优化；1、现状把握-现场、工序分析工序：折波→插滤层、注胶（有两人完成分别需要13s和98）拔模修边分析在插滤层和注胶工序共有两人9.8s）→拔模→修边。分析：在插滤层和注胶工序共有两人完成存在工序过于分散，同时在插滤层、注胶、拔模工序都存在着时间等待。都存在着时间等待。1、现状把握-人员分析需要5人同时工作，工序繁琐还需要一条折波线的折波供应的折波供应。1、现状把握-产量分析KLQ-466装配生产线日期作业人数班产量人均班产量2014.55人5001002014.64人600150平均值4人550125平均值4人5501251、现状把握-目标分析设设定定目目标标800件500件2、原因分析-影响KLQ466生产因素““影响效率影响效率””原因分析原因分析人料机人料机头堵料机等待时间长，动作缓慢AB料不发人员配置不合理存在产品再制慢马达损坏A、B料不发热熔胶不干影响KLQ-466生产效率的主要因素保养不到位滤纸半成品到PU注胶机，半成品放置不合理工序次序，分工不合理操作方法不统一未标准化滤纸半成品到PU之间花费时间长环法不合理操作方法不统一,未标准化2、原因分析-影响KLQ466生产主因导出存在产品在制节拍效率低工序不合理热熔胶不干V发生频率V---发生频率V---易于验证V易于解决VVV级因素V---易于解决VVV级因素3、改善实施-生产布局的第一次改善改善前改善后改善前问题点描述改善后内容：改善前问题点描述：两条折波线供应一条PU线有供应过多，且注胶线的插滤层（32s）、注胶、拔模（13s、9.8s）工序有等待浪费改善后内容：将折波线的一条外移，供应PU线，整合插滤层、注胶、拔模工序，减掉一个人减少了时间的浪费合并去掉了9.8s。3、改善实施-生产布局的第二次改善改善前改善后改善前问题描述改善后内容：改善前问题描述：产品仍存在在制品，不能保证产品的质量。折波节拍和PU节拍不一致（折波周转到PU线需要32s拔模工序需要165s）改善后内容：取消一名修边人员，拔模人员取代折波的反活的工序（时间为24.4s），出来的半成品直接上线保证产品质量同时节约时间84s线需要32s，拔模工序需要16.5s）。接上线，保证产品质量同时节约时间8.4s。3、改善实施-热熔胶定型的改善改善前改善后改善前问题点描述改善后内容：安装大风量的电扇使胶液快速风改善前问题点描述：夏天由于室内温度较高热熔胶不容易干，造成产品容易变形拉伸，影响产品质量（每班由于胶液不干造成的产品报废数量为3-5件左右）。改善后内容：安装大风量的电扇使胶液快速风干，使产品固定成型，减少折波滤芯胶液的定型时间使产品快速定型，现由胶液不干造成的废品数量为0件。3、改善实施-工位调整的改善改善前改善后改善前问题点描述改善后内容：改善前问题点描述：有专用的架子盛放刚拔模的产品占用的地方大修边人员不容易取。改善后内容在修边盛料边的架子旁边架起来两层的架子盛放刚下线的产品减少了动作浪费节约修边走动时间5s。3、改善实施-工位调整的改善改善前改善后无图改善前问题点描述改善后内容改善前问题点描述：滤层堆积造成滤芯拉伸，扭曲变形，影响产品质量。改善后内容：调整工序让PU线和折波线形成一个流，在折波两面淋胶直接转入模具中不用再拿出然后直接上线。3、改善实施-工序效率的改善改善前改善后改善前问题点描述改善后内容：改善前问题点描述。折波线上纸需要从地拖上取，不方便，浪费时间改善后内容：制作一个上纸架提前把滤纸放置上面，为下一次做准备减少搬运造成的时间浪费。3、改善实施-修边半自动化的改善改善前改善后改善前问题点描述：改善后内容：KLQ466滤芯，上边有一个长方形孔，职工用剪刀修边，修一件内孔大概需要20s，每班生产700件，手工修边劳动强度大，手工修根据PU胶的硬度，多次调整冲裁间隙，制作冲裁模，将滤芯孔放入冲裁模中，将边沿一次冲裁，需要时间5s，班产量增加为800余边过程中，容易扎伤手指，存在安全隐患；件。3、改善实施-降低工位开工准备时间的改善改善前改善后无图改善前问题点描述改善后内容改善前问题点描述：折波前需要对滤纸进行软化，水箱起到很大的作用，但是工人开工时往往水箱没有达到要求水温而浪费时间，统计表明水箱加热到规定的温度需要30min改善后内容：安装了水箱加热定时器和温控感应装置，定时加热在工人工作前30min自动开启加热，早上工人上班可以直接工作。，左右。可以直接工作。4、效果分析-产量、人员方面生产线调整产能对比调整前：时间产品类别折波线滤层生产数量PU线生产成品数量人员调整前：2014.05.23KLQ‐46670050062014.05.28KLQ‐4667005006调整后折波线和PU线形成一个流，相互敦促，生产效率较以前提2014.06.09KLQ‐4667006006调整后：产效率较以前提高了38.3％时间产品类别折波线滤层生产数量PU线生产成品数量人员KLQ‐2014.07.23KLQ4668506504+12014.07.28KLQ‐4668508304+14662014.08.8KLQ‐4668508304+14、效果分析-生产效率方面生产力效果提升调整后折波线和PU线形成一个流，相互敦促，生产效率较以前提高了383％高了38.3％北线“一个流”生产效率北线个流生产效率提升子项目汇报提升子项目汇报1、现状把握-生产现状布局分析1、原生产流程描述：内芯拍波线、圆形滤芯拍波线、PU滤生产线分别单独作业1、现状把握-生产现状布局问题梳理库存形滤芯每班库存件半成内芯每班库存件半成半成问题梳理：1.库存：圆形滤芯每班库存520件半成品，内芯每班库存260件半成品，半成品区占地28m2；2.转运：折波线和PU生产线来回重复转运，转运距离达到162米×6趟=972米，转运时间达到3857×6趟23142转运时间达到385.7s×6趟=2314.2s3、折波3人，PU4人，折波需要1人转运骨架，PU需要1人转运滤层半成品及滤层骨架校型；1、现状把握-折波生产现状标准节拍、工序分析2、生产效率原始数据描述：1、现状把握-PU生产现状标准节拍、工序分析2、生产效率原始数据描述：1、现状把握-生产现状标准节拍、工序数据问题梳理问题梳理问题梳理：1、生产效率：拍波生产线的瓶颈节拍时间为39.1s，实际班产量为520件，班产效率为77.38%，PU生产线瓶颈节拍时间为41.71s，班产量为480件，班产效率为率为，生产线瓶颈节拍时间为，班产量为件，班产效率为76.19%。1、现状把握-折波、PU总节拍时间平衡分析两条生产线的节拍时间相近，两条生产线合并，相近，两条生产线合并，实行一个流生产。1、现状把握-物流现状分析当班产品不能下线，生产周期长每班转运972米，耗时2314.2s，费时费力每班780件半成品，占地28m2，库存多1、现状把握-目标分析设设定定目目标标生产线班产效率85%76.19%1、现状把握-改善目标分解序号计划责任人完成时间1收集现场问题郑建昌7181收集现场问题郑建昌7.182出生产线布局图黄玉亚7.203移生产线梁令明7.264生产调试姜红艳8.8产调试姜艳5收集现场问题郑建昌8.10出生产线布局图黄亚6出生产线布局图黄玉亚8.127移生产线梁令明8.158生产调试姜红艳8.302、原因分析-影响北线“一个流”原因分析““影响一个流影响一个流””原因分析原因分析人料机人料前后生产线需要周转、库存机熟练程度不致技术水平不一样保养不到位熟练程度不一致生产准备时间不一致固化周期不一样调试时间不一样影响一个流的要因工位节拍场地有限规划不够严谨工位安排不合理工位节拍不一致工位内容环法规划不够严谨半成品区离生产线远孤岛作业工位内容不一致环手工校型，费时2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理工位安排不合理手工校型，费时前后生产线需要周转库存理半成品离生产线远孤岛作业V发生频率V---发生频率V---易于验证V---易于解决VVV级因素VVV级因素2、原因分析-影响北线“一个流”主因梳理说明1、设备孤岛作业式生产：现场生产流程是按照设备种类分布的，典型的孤岛作业模式；2、前后生产线需要周转、库存折波和PU工序都是典型的孤岛作业，存在大量的在制品；3、半成品离生产线远：滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位滤纸需要从滤纸库转运到生产工位，骨架从空一网子工段转运到工位；4、手工校型，费时手工操作，不能保证一致性，需要两头内外校型，时间长；手工操作，不能保证致性，需要两头内外校型，时间长；5、工位安排不合理拍波生产线远离PU生产线；3、改善实施-生产布局的原始状态分析改善前问题点描述：半成品需要来回转运，转运972米，耗时2314.2s，费时费力，780件半成品，占地28m2，库存多。28m2，库存多。3、改善实施-生产布局的一次改善一次改善改善内容：改善内容：半