下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。2引用标准GB/T16743-1997冲裁间隙JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则下料3下料前的准备3.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。3.5厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.6下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。3.7熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.8操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.9操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T9168.1标准要求，见表1。表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。钢板厚度0.5-12345678剪刃间隙0.050.100.150.150.200.250.300.35钢板厚度910111213141516剪刃间隙0.400.450.500.550.600.650.700.754.4剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.5下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。4.6切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。4.7剪床上的剪切4.7.1清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板。4.7.2剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。4.7.3剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。剪切板料的宽度不得小于20毫米。4.7.4剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀剪切，防止折弯开裂倾向。5质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。6工作结束6.1关闭电源。6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。6.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。6.4产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整洁。7安全及注意事项7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。7.2在操作过程中，要精神集中，送料时严禁将手伸进压板以内。7.3剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工，外形平直。7.4安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。7.5上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。7.6启动机床前必须拿掉机床上所有工具、量具及其他物件。7.7操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。7.8下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。T—0908-17仿形切割通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：仿形切割通用工艺规范1范围本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。2下料前的准备2.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。2.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。2.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。2.6检查回火防止器工作状态是否正常。2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。2.11下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。3下料3.1首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。3.2火焰焰心离切割表面3～5㎜，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。3.4气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。附表：3.5气割规范（氧-乙炔）钢板厚度（㎜）后拖量（㎜）5～251～525～565～8割嘴号码气割厚度（㎜）氧气压力Mpa乙炔压力Mpa气割速度（㎜/min）15～200.250.02500～600220～400.250.025400～500340～600.300.04300～400切割那轮廓零件时，气割靠模的尺寸公差应符合：3.00)]([bdBA式中d—磁力机头直径（常用d＝12）b—切口宽度A—气割靠模B—零件尺寸附表：气割金属厚度（㎜）切口宽度（㎜）气割金属厚度（㎜）切口宽度（㎜）5～122～2.353～623.6～3.813～242.4～2.663～743.9～4.123～322.7～2.975～864.2～4.533～403～3.287～1004.6～5.041～523.3～3.53.7、切割外轮廓零件时，气割靠模外形的尺寸公差应符合下式规定：03.0)]([bdBA3.8、靠模切割零件的公差不得超过：内形10外形013.9、消除熔渣。外靠模：内靠模：4质量检查首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。5工作结束5.1关闭机电源。5.2清除仿形切割机上的熔渣，并将各部分擦拭干净。5.3整理零件，清除加工场地的杂物，把零件摆齐，符合5S管理要求。6安全及注意事项6.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。6.2在气割过程中要特别防止燃烧爆炸，防止的主要措施有：6.2.1、割嘴不要过分接近熔融金属。6.2.2、避免焊嘴过热，过热可以水冷。6.2.3、严防焊嘴被熔化金属堵塞。6.2.4、割枪通道和皮管应畅通无阻。6.2.5、各处阀门应严密，严防氧气倒回乙炔管道，形成混合气体。6.2.6、操作场地10米以内不能有易燃物品。6.2.7、割枪各部分不能沾粘油污。6.3下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。T—0908—19数控火焰下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：数控火焰下料通用工艺规范1范围范围：本标准适用于原材料切割下料的加工过程。适用于结构件厂数控火焰切割机EXA6000作为切割方式的切割下料过程。材料厚度基本尺寸为δ20mm以上。2引用标准数控火焰切割机厂家说明及安全规程3下料前的准备3.1操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，操作者必须熟悉本机的性能、结构、传动系统，掌握操作程序。取得作业操作资格证书，方能独力上岗操作。3.2操作人员必须严格遵守操作安全规程，和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊割安全操作规则。3.3工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。3.4熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。3.5核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。3.6查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。3.7开动设备前检查各部是否完好，按润滑要求做好润滑工作，检查各管道接口是否牢靠。）检查各气路、阀门，是否有无泄漏，气体安全装置是否有效。检查所提供气体入口压力是否符合规定要求。检查所提供电源电压是否符合规定要求。3.8检查设备机架纵横移动，割炬调整是否灵活、正常。3.9将编制好的程序用U盘或磁盘拷入机床的控制柜内分类储存。3.10为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套下料。3.11中、厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。3.12熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。3.13操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.14操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。4下料4.1调整被切割的钢板、尽量与轨道保持平行。4.2根据板厚和材质，选择适当割嘴。使割嘴与钢板垂直。4.3根据不同板厚和材质、重新设定机器中的切割速度和预热时间，设定预热氧、切割氧合理的压力。4.4在点火后，不得接触火焰区域。操作人员应尽量采取飞溅小的切割方法，保护割嘴。4.5检查加热火焰，以及切割氧射流，如发现割嘴有损坏，应及时更换、清理。清理割嘴应用专用工具清理。4.6切割过程中发生回火现象，应及时切断电源，停机并关掉气体阀门，回火阀片若被烧化，应停止使用，等厂家或专业人员进行更换。4.7数控火焰操作工操作切割机时，要时刻注意设备运行状况，如发现有异常情况，应按下紧停开关，及时退出工作位，严禁开机脱离现场。4.8操作人员应注意，切割完一个工件后，应将割炬提升回原位，运行到下一个工位时，再进行切割。4.9操作人员应按给定切割要素的规定选择切割速度，不允许单纯为了提高工效而增大设备负荷，处理好设备寿命与效率和环保之间的关系。5质量检查5.1首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进行批量下料，中间要进行抽验。5.2下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。6工作结束6.1关闭电源。6.2清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。6.3整理零件，清除机床周围的杂物，把剩余零件摆齐。7安全及注意事项7.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。7.2通电开机前应检查机器周围附近，导轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品（包括有易燃易爆气体产生的气皿管线），所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头，阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象，检查导轨齿条和床身。检查消耗品及割炬防撞碰装置。7.3机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。7.4禁止使用带有油污的工具，手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止使用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。7.5如