精益生产教案

IE——IndustrialEngineering精益生产的推行讲师：廖儒范协理目录•第一单元精益生产系统简介•第二单元精益生产改造技术基础•第三单元生产系统设计的个案研讨•第四单元單元細胞化生产–CELL生产体制–CELL生产线–CELL设备布置•第五单元课程演练_–生产系统设计的演练–快速换线换模演练第一单元精益生产系统简介•名词解释：–⊙精益=JustInTime(及时生产)–⊙TPS=ToyotaProductionSystem(丰田生产系统)–⊙JIDOKA=(自働化)–⊙KANBAN=(看板)–⊙ANDON=Signboard(行灯)–⊙SMED=singleminuteexchangeofdie(單分換模=快速換模)–⊙ALC=AssemblyLineControl(装配生产线生产指示系统)–⊙MUDA=(不需要)–⊙MURI=(不合理)–⊙MURA=(不平衡)–⊙TactTime=(规制时间)–⊙Synchronized=(同步化)–⊙SPH=StrokePerHour(单位时间生产量目标)–⊙SNP=StandardNumberPallet(容器标准量)–⊙PACEMAKER=(规制时间管理道具)–⊙LeadTime=(前置时间)–⊙BatonTouchZone=(助走区间)第一单元精益生产系统简介一、精益和JIDOKA的起源–■JIDOKA(自働化)–丰田自动织机制作所的创业者一丰田佐吉.从原来的(自动织机)发明为(自働织机),(加上有人字旁的自働化)想法而诞生.–■精益(及时生产)–丰田自动车株式会社的创始者一丰田喜一郎.依JUSTINTIME来生产，使(进厂的东西马上变成产品销售出去的话,就不必要动用运转资金，达到(精益想法的实践.–■TPS(丰田生产系统)–丰田生产方式的创始者一大野耐一.将需要的东西,在需要的时候,仅生产需要的数量(KANBAN)(ANDON)(SMED).–■导入精益的精神效益–经过漫长岁月的实施,已强化企业体质.–被全公司员工肯定,不屈不挠地以全体组织在运作.–配合该时代的必要性,随时在实施必要的改善.–包括TQC.TPM并行活动,现场的管理水准提高而诸多施策进行推动.–经常都在培育众多的推进人才.–为了明天的突飞猛进比今天的安定更活跃而改革–追求更理想的境界,平常就要彻底做现状改善.–并不是(了解)就好,务必彻底(实行).第一单元精益生产系统简介二、精益生产系统概要：在国际竞争中取胜应以企业体质改革的及时生产系统高品质因应多样化低成本彻底消除浪费缩短所有的前置时间人方面(制造.改善)用标准作业物方面(管理.情报)用看板使不良不流到后工程并无法流到后工程的目视管理自働化及时生产需要物品需要时候需要数量生产第一单元精益生产系统简介三、精益生产体制：1、导入精益生产体系图:自働化换线换模多工程TPM品质保证看板少人化目视管理5标准作业3流水生产4平准化2现场改善的基础:5S1现场改善的前提:意识改革及时生产第一单元精益生产系统简介三、精益生产体制：2、导入精益生产的任务:1摒弃固执观念的作法2做不到的理由倒不如想办法3不要强辩首先否定现状4不求完美60分即可马上去做5有错误马上纠正6改善时不必发钱7没有困扰就没有智慧8讲5次为什么追求真因9一人的知识倒不如十人的智能10改善是无止境的问题点的发掘和检讨实施精益生产的改善群体塑造和运作精益生产体制的确立和彻底精益生产的全公司强化推进精益生产的动脑筋和改善实施精益生产目标的设定和全公司跟踪精益生产的指导和教育教养总经理厂长.部长课长组长作业者作业者班长班长作业者作业者组长作业者作业者班长班长作业者作业者精益生产第一单元精益生产系统简介四、精益生产导入顺序：1、顺序流程：–(1)顺序之一.现场改善的前提＝意识改革–(2)顺序之二.现场改善的基础＝5S–(3)顺序之三.流水生产–(4)顺序之四.平准化–(5)顺序之五.标准作业第一单元精益生产系统简介四、精益生产导入顺序：2、流水生产应确实实践下面七个条件：•条件1生产线化……根据工程的顺序布置机器设备.•条件2小型专用泛用机…采用廉价的机器设备,以小型的专用机来•生产,并要更换生产线编成时,必须能够泛用性.•条件3一个流…从素材至加工完成品的过程都以一个一个来生产.•条件4规制时间…配合顾客或后工程的需要时机用同步化的生产.•条件5多工程…一个人沿着生产线按照顺序加工.•条件6多能工…配合多工程加工,作业者应具有多工程的技术.•条件7站立作业…废除坐下作业,利用二脚站立作业,活动起来可以自如.第一单元精益生产系统简介四、精益生产导入顺序：3、何谓平准化：因应顾客的需要,把各种产品以日为单位来生产,叫做平均化,日产量细分为多次生产分式,叫做生产的平准化,(相当于规制时间想法),这些并非由工厂决定,而是由顾客来决定.第一单元精益生产系统简介五、精益生产抵抗的10项•(1)那种方法是没有益处•(2)确实是那样,但是,我们是不同•(3)案虽然是很好,但是……•(4)成本无法再下降•(5)我们经常还是这样做•(6)别人推荐的作法是不接受•(7)成本一旦降低,品质一定也会降低•(8)不是做的很好吗,何必要改变•(9)这样做不好,我们曾经在20年前试过•(10)我们真对那种事情最了解第一单元精益生产系统简介六、精益生产改善的10种精神•(1)摒弃以往固执观念(工厂神话)的作法•(2)要说明不能做的理由,倒不如想想怎么做的方法•(3)不要辩解,首先否定现状•(4)有益的事情马上做,坏事立刻停止•(5)做事情不要追求完美无缺,有了60分即可,总是要执行•(6)有错误当场立即修改•(7)没有困难不会产生智慧(恼力一脑力一能力)•(8)为了追求真正的原因一自问为什么(5W,1H)反复5次(9)为了一个人的荣耀光彩,倒不如使出10人的智慧.•(10)改善是无止境的第一单元精益生产系统简介七、排除浪费1生产过剩的浪费说明内容原因对策不需要的东西,不需要的时候,生产不需要的数量.⊙流动的阻碍⊙库存.在制品的增加⊙不良的发生⊙资金回转率的减低⊙材料.零件先取⊙计划柔软性的阻碍⊙人员过剩.设备过剩⊙大批量(箩筐)生产⊙大型快速的机械⊙一直生产的计划⊙FullWorkSystem⊙1个流⊙KANBAN的彻底⊙换模换线Single化⊙少人化⊙平准化生产第一单元精益生产系统简介七、排除浪费2库存的浪费说明内容原因对策材料,零件,装配品等都是停滞状态.这些不仅在仓库,连工程间的半成品也包括在内.⊙交期的长期化⊙改善的发生源多⊙到处都有空间的浪费⊙搬运.检查的发生⊙资金运转的增加⊙有库存认为是当然的意识潜在⊙设备的Layout不恰当⊙箩筐生产⊙浊流的发生⊙先行生产⊙思惑生产⊙向库存挑战的意识革命⊙U字型设备配置⊙平准化生产⊙生产的整流化⊙KANBAN的彻底⊙换模换线的Single化第一单元精益生产系统简介七、排除浪费3搬运的浪费说明内容原因对策不需要的搬运,物品的移动,拿上拿下重新装入,还有,长距离或搬运的流动,活性度的运作不好也是问题..⊙到处都是空间的浪费⊙生产力的降低⊙搬运工数的增加⊙搬运设备的增设⊙伤痕.打伤的发生⊙工厂布置规划不好⊙箩筐生产⊙单能工⊙坐下作业⊙活性度低⊙U字型设备配置⊙流水生产⊙多能工化⊙站立作业⊙专人送料⊙活性系数的提高第一单元精益生产系统简介七、排除浪费4制造不良的浪费说明内容原因对策材料不良,加工不良检查,抱怨,修整等..⊙材料费增加⊙生产力的降低⊙检查要员,工程多⊙不良.抱怨增加⊙基于检查下游重点⊙检查的方法,基准等的不完备⊙标准作业的欠缺⊙自働化,标准作业⊙防呆措施(愚巧法)⊙全数检查⊙品质是工程中制造出来⊙建立没有卸下装上的流水生产⊙品质保证度的确立第一单元精益生产系统简介七、排除浪费5加工浪费说明内容原因对策本来不需要的工程或作业,认为好像是需要的加工..⊙不要工程,不要作业⊙人员,工数的增加⊙作业性的低落⊙不良的增加⊙工程顺序的检讨不足⊙作业内容的检讨不足⊙治具的不完备⊙标准化的不彻底⊙材料的未检讨⊙工程设计的适当化⊙作业内容的重新检讨⊙治具的改善和自働化⊙标准作业的彻底⊙VA/VE的推进第一单元精益生产系统简介七、排除浪费6动作的浪费说明内容原因对策不需要的动作,没有附加价值的动作,忽快忽慢的动作等..⊙人员.工数的增加⊙技能的隐藏化⊙作业的不稳定⊙不要的动作⊙离岛式的作业⊙职人气质的蔓延⊙工厂布置不完善⊙教育.训练没有实施⊙流水生产务必编入⊙U字型设备配置⊙＜表准作业＞和标准作业⊙动作改善原则的彻底第一单元精益生产系统简介七、排除浪费7等待的浪费说明内容原因对策材料,作业,搬运,检查等,所有等待和余裕以及监视作业..⊙人,作业,时间,机械的浪费⊙半成品库存的增加⊙浊流的发生⊙设备配置不完善⊙前工程的Trouble⊙能力的Unbalance⊙大批量生产⊙平准化生产⊙产品别配置＜U字型＞⊙防呆措施⊙自働化⊙Cycle机内换模第一单元精益生产系统简介七、排除浪费8S公司7项浪费的排除运动浪费的种类现象原因对策（例示）推进担当(1)重新作的浪费顾客变更营业的技术力不够规范决定手册的作成,训练营业设计(2)未定照样动工的浪费短交期营业的Approach不够动工指示书的作成,彻底营业设计(3)材料的浪费可以看出浪费的使用方法制作基准表的指示不彻底零件别制作基准的彻底设计制造(4)不用头脑的浪费设计错误,装配错误擅自判断设计装配检核表的作成设计制造(5)买过多的浪费不领用库存品太多不良,欠品用零件表作数量指示设计采购(6)等待的浪费欠品,特别是装配有费支给品太多有费支给品的信号看板管理营业(7)安排的浪费作业者的等待监督者的安排不妥安排检核表的作成制造管理第一单元精益生产系统简介七、排除浪费9(3)M公司12项浪费的消除浪费的种类:范例:改善的启示:1.取拿放下的浪费材料,器具的取放容易取拿,容易摆放的标准化2.等待的浪费会有等待的时间废止分业,要持有多工程3.动作的浪费物品的摆放位置多考究零件,材料,检具的摆具的摆放位置,双手能够一起使用4.制造过剩的浪费先行生产决定标准持量,要先行时就闲置不作5.整修,不良,退货的浪费不良会发生设法使用治具和防呆措施6.换模换线的浪费品种转换的时候,时间的浪费制作换模换线的检核表7.搬运的浪费流动不顺畅搬运用具的精心设计8.加工方法的浪费多余的工作,没有意义的作业要符合目的的方法9.材料,副资材的浪费过份使用线类针线必要的时候才能卷绕必要的量10转记的浪费工程表的清书好好地利用过去的工程表11未整理,未整顿的浪费碎布,碎纸等丢在通道上不要的东西丢掉,整理箱,东西要放在一定的位置12.连络.传达错误的浪费规范有变更时电话,确认记载的作成,多思考的彻底第二单元精益生产改造技术基础一、5S的运作——原有教养：养成确实遵守已决定之工作习惯。整理:将要与不要的东西分类；不要的东西予以丢掉；要的东西加以保管。整顿：随时保持立刻能够取出想要物品的状态。清扫：工作场所定期清扫，使工作场所明朗化。清洁：维持整理、整顿与清扫无污染的状态。多品种化品质成本降低交期严守安全性提高可动率提高第二单元精益生产改造技术基础一、5S的运作——新的概念新的5S活动5S现在今后Simple标准化生产的指示要一元化Stockless半成品数量的削减不要用的人和物杜绝停滞Speedup前置时间的减少加速思考的决定Synchronize生产的同步化物和情报的流动要一体化Safety受资深熟练的指导就可安心工作要塑造谁都能够安心的作状态第二单元精益生产改造技术基础一、5S的手段.效果关连性整理整顿教养清洁清扫需要的东西和不需要的东西要分开不需要的丢掉容易取拿任何人一看就知道位置按照规则遵守环境的整备(3S)确认,动手做,维持干净目视管理规定东西的放置方法塑造有规律的场所自主涂装点检要充实肮脏发生源对策能率的提高异物混入的防止公害的防止设备的恶化防止误操作的防止异常的早发现5S的定义具体的手段期待效果第二单元精益生产改造技术基础二、流水化——流程生产■水量(库存量)多者会隐藏