精益生产概述之七大浪费

1精益生产的起源2七大浪费3精益生产管理工具目录123精益生产的起源七大浪费精益生产管理工具1.精益生产的起源精益生产(LeanProduction/LeanManufacturing)是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。不多不少，不迟不早，刚刚正好定义精益生产五原则寻找价值认识价值流让作业流动起来按客户的需求拉动生产持续改善二战后，日本社会混乱、经济萧条。丰田经营状况很糟：49年底丰田急需2亿日元做过年周转资金，如果银行不融资丰田便会倒闭，被人收购。丰田喜一郎同银行交涉，银行答应救助，但有条件：从根本上重建丰田并在50年初提出了重建方案，其中二条直接关系到丰田经营者和全体员工的切身利益：“分离销售”、“裁员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他曾宣布不裁员，既不想放弃对员工的承诺，也不想放弃重建的机会。而日本工会认为“公司肯定裁员”，于4月7日实行罢工。丰田陷入困境，发表了包括“募集1600名志愿辞职员工”内容的重建方案。期间，丰田的产量锐减、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎為了化解勞資糾紛，主动承担领导责任，于6月5日辞职(石田退三接任)，此后1700名员工自愿请辞。6月10日，历时2月的罢工结束，丰田恢复生产。丰田痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产、加上自働化，进而产生了TPS。TPS是危机的产物。1950.06.25韩战爆发。韩战给丰田带来了机遇，美军为了补给军需，就近向丰田订购大量大型货车，丰田因此转亏为盈，复苏起来。韩战救了丰田。1.精益生产的起源背景1.精益生产的起源背景“贫油时代”诞生了永不亏损的制造业神话60年代初，丰田在大野耐一的指导下，丰田生产系统(TPS-ToyotaProductionSystem)开始实施两个理念:消灭浪费准时化生产(JIT)70年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各国制造业，特别是汽车产业惊奇的发现唯有日本丰田汽车公司能在逆流中稳健的挺进，即使减产仍然获得高额利润一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……批量生产1900’s技术工人精益生产1930’s1960’sToday3次制造业革命：福特制-大规模生产-20世纪初通用制-适应市场的规模生产，强调目标管理和管理体系-1920丰田制-适应市场的灵活生产，重视过程和全员参与-19491.精益生产的起源生产的发展历程三种生产方式比较手工生产批量生产精益生产o技术工人o高度工作自豪感和满意度o工位固定,每项工作都在同一工位做o手工生产手工安装-单件生产o产量低o质量好o价格高o无需高技能,每人只需做整个工作的一部分o工作无自豪感、不满意o采用生产装配线o物料可通用o批量单一产品o讲究产量,而非质量o价廉o高质量o低成本o少库存o制造周期短丰田生产方式的起源：大野耐一①价值和价格不能混淆②随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大③无论动作多么频繁，也不算是劳动④“生产过量”就是犯罪⑤不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线⑥必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线⑦JIT准时化+Jidoka自働化=TPS丰田生产方式大野耐一(TaiichiOhno)大野耐一经典理念1.精益生产的起源TheTPSHouse丰田屋9丰田生产方式TPSJIT准时化节拍连续流拉动信息员工库存信息设备空间7种浪费均衡生产Jidoka自働化防错内建质量工艺能力人机分离设备可靠性管理异常最大限度减少变数停线5个为什么目标:高质量,低成本,短周期稳定标准作业持续改善团队合作人机工程生产安全环境安全精益思想与文化1.精益生产的起源213精益生产的起源七大浪费精益生产管理工具增加利润的方法1.提高售价…需要＞供給2.降低成本…需要≦供給利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)利润主义(1)售价＝成本＋利润成本主义(2)利润＝售价－成本利润主义结论:售价由客户決定；降低成本=増加利润2.七大浪费企业获得利润的两手法浪费：用「只会增加成本的各生产要素」来表示可以说浪费是不增加附加价值的生产要素的总和动作作业A浪费CBC纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：A装件紧固螺丝W点焊点P冲压制件等B不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等A浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等2.七大浪费浪费的概念有7种形式的浪费：COMMWIPWasteofOver-Production过量生产浪费WasteofMaterialMovement物料运输浪费WasteofoverProcessing多余工序浪费WasteofWaiting等待时间浪费WasteofExcessInventory过度库存浪费WasteofCorrection缺陷浪费WasteofMotion多余动作浪费TYPESOFWASTE2.七大浪费增值过程一次做对客户付钱改变形态杜绝浪费，消除成本12.七大浪费CompanyLOGO比顾客要求的生产的多或快过程能力不足换线/作业准备时间太长没有按均衡计划自动化的错误使用没有充分的设备维护/低的设备可利用率万一需要的想法小批量生产（单件流）拉动生产均衡生产定义根本原因对策过量生产12.七大浪费CompanyLOGO为满足客户要求而进行的检验,返工,返修过程控制不足可疑进厂物料产品设计预防性维护不足工作场地无序安排缺少边界样品操作者培训不够设备或工装不够过量生产供应商质量保证防错原理减少变差在线检验（缺陷不下流）定义根本原因对策黄金定律缺陷必须追溯到根本原因并采取永久措施纠正缺陷12.七大浪费CompanyLOGO没有为顾客增加价值的对产品的加工/工艺工艺更改未跟上产品更改万一需要的想法顾客的真正需求没有定义重复的工步缺乏操作者培训过量生产对比现有工艺与顾客要求产品设计改进过程改进多余工序定义根本原因对策12.七大浪费CompanyLOGO任何超过单件流的供应局部优化不可靠的过程不可靠的供应商非均衡计划信息交流不畅通换型时间太长低的设备可利用率过量生产小批量生产均衡计划拉动系统提升设备综合利用率和一次合格率过度库存定义根本原因对策及时处理过程物料小批量采购（马鞭效应）及时生产12.七大浪费CompanyLOGO任何不是为了“及时生产”(JIT)的物料搬运多个储存地方缺少地址系统大批量生产工厂布局不好重复检验日常现场整理不好过量生产没有PFEP（PlanForEveryPart）计划设定运输路线/频繁送料小转运箱/配套拉动系统改进工厂布局单件流物料运输定义根本原因对策12.七大浪费CompanyLOGO任何不增加价值，却消耗时间和体力的移动或动作工作方法不一致设备，办公室，工厂布局不合理不合理的工作场地设计(零件呈送)缺乏现场整理过量生产工位设计改进压缩设备布局和零件呈送（减小运转箱尺寸）设立/标识生产线旁的储存区域（避免寻找）多余动作定义根本原因对策12.七大浪费CompanyLOGO在工序、作业、流程之间的闲置底线：机器可以等人;人不能等机器工作不均衡设备维护不足/非计划停机换线/作业准备时间长上游质量问题不可靠的供应商过量生产改进工作分配操作工多技能培训拉动系统频繁送料缩短换型时间（丰田10min换型）等待定义根本原因对策培训贵，不培训更贵312锐普PPT论坛chinakui首发：目视化管理问题解决全员生产维护标准化作业现场改善防错看板快速换模价值流图析十大工具创建并保持安排有序、清洁干净、高效性能的工作场地一种流程和方法改善所需条件-记律1S整理–分离及丢弃(筛选)2S整顿–排序及识别(分类)3S清扫–清扫及日检(清扫)4S清洁–经常重访(保持5S素养–主动保持(自律)如何做5SHow5S?3.精益生产管理工具-5S目视化管理是指与工作相关的视觉与听觉信号,明白易懂。这类信息可以用于识别、指示、或指出正常或异常状况的存在以及可能需要采取的措施。3.精益生产管理工具-目视化管理在执行目视管理时必须采取以下步骤：1)定义需求2)决定目视的类型制定标准便于理解显而易见提供重要的信息3)执行与跟踪3.精益生产管理工具-问题解决什么是问题？o实际情况与现有标准或期望之间的差距。标准实际差距时间水平问题是改进的种子!问题就是积极的机会!没有问题，就是大问题!掌握情况6PoC描述问题1定义问题确定原因所在2345直接原因原因原因原因为什么Why?为什么Why?为什么Why?为什么Why?为什么Why?根本原因对策跟踪调查原因调查基本因果关系5个为什么追根溯源3.精益生产管理工具-问题解决5个为什么1.为什么机器人停了?保险丝烧断了.2.为什么保险丝烧断了?线路过载.3.为什么线路过载?轴承损坏且卡住了.4.为什么轴承会损坏?轴承润滑不够.5.为什么轴承润滑不够?机器人的油泵送油不足.6.为什么机器人的油泵送油不足?油泵的进油口被金属屑堵塞了.7.为什么油泵的进油口被金属屑堵塞?油泵的进油口未安装过滤器.调查原因3.精益生产管理工具-问题解决3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)TPM由TotalProductiveMaintenance的第一个字母组成，译为全员生产维护，是一种经营战略,目的是通过全员参与和自主小组活动来推动生产维护,使设备效率最大化TPM建立以保养预防/预防保养/改良保养全面生产保养制度,保持设备使用寿命最大化TPM由设备规划者(计划部门)、使用者(制造部)和保养者(保养部)而后跨越研发、营业、管理等所有部门，从上而下全员参与，提高员工技能，培养员工的专有经验杜绝六种浪费：OEE（OverallEquipmentEfficiency）综合设备效率：公式：OEE=开动率×性能率×合格率开动率=(工作时间-计划停机时间-非计划停机时间)/(工作时间-计划停机时间)---停机损失影响指标性能率=(生产数量*理想循环时间)/(工作时间-计划停机时间-非计划停机时间)---综合设备节拍影响指标合格率=合格品数量/生产数量---设备引起废品影响指标注：计划停机时间：含停电、气、汽、水+设备维护+没有订单+休息＋5S＋会议＋预防维护＋培训非计划停机时间：设备故障、更换模具、换料缺料、空线、清理现场3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)7.TPM彻底自主管理6.树立品质标准系统5.自主点检4.整体点检-技能教育和设备检查3.制定淸扫-点检-注润滑油标准2.发生源-困难部位对策：脏乱的因果分析1.初期清扫:清扫就是检查5S-工作场地有序安排-现场改善基础世界级企业全员生产维护TPM7层次Skill–生活化CoreSkill学习3.精益生产管理工具-全员生产维护(TPM)定义:标准化是我们在组织内部制定的相关术语、原则、方法、以及流程的一个动态过程。目的:标准化的目的在于实现稳定,从而获得一个增长与改进的基础。3.精益生产管理工具-标准化记录不断改进3要素:o节拍时间o作业顺序o标准在制品存量改善（Kaizen）：Kai=改变，Zen=好、更好基本理念：全员参与，在各自的工作区域内进行小规模地、持续地、增值地改进以产生积极影响3.精益生产管理工具-现场改善ECRS手法E：（Elimination）删除C：（Combination）合并R：（Rearrangement）重排（Remove/Re-organize）S：（Simplification）简化什么是防错？