精益生产理念

1/16精益生产理念讲师：余寒蒲部门：ME2/16精：即少而精，不投入多余的生产要素，在适当的时间生产必要数量，去供应市场急需产品(或下道工序)益：即所有经营活动及过程，都要有益有效，具体经济价值效益.精益生产：1.是一种文化及理念：决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，是支撑个人及企业生命的1种精神力量，是在永无止境的学习过程中，获得自我满足的一种境界。终极目标：精益求精，尽善尽美，永无止境的追踪7个零(8大浪费)2.是一种生产方式：以最大限度地减少企来生产，所占用的资源和降低企业管理&运营成本，使企业利润最大化，以达到“品质稳、效率高、交期准、浪费少、成本低”为目的。总而言之：最小的投入(InPut)得到最大的产出(OutPut),二、什么是精益生产(LeanProduction，简称:LP)一、精益生产的起源---危机中的产物1985年，由美国麻省理工学院丹尼尔.鲁斯教授组织(DanielRoos)，数十位国际汽车计划组织(IMVP)专家(14个国家专家及学者)，筹资500万美金(约现状1亿欧元)，用5年时间，对90多家全球汽车工厂，进行考察研究(国际汽车项目)，将大批量生产方式(流水线重复生产)和丰田生产方式(TPS)，进行详细对比分析及拆解，提出“精益生产模式”，再用5年时间总结出版成书《改造世界的机器》(1995年)，将日本丰田汽车公司(Toyota)的“JIT模式”，定义为“精益生产”(LP)，并对TPS管理思想的特点及内容，作出详细的描述及分解。以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。3/16三.精益思想---打造精益企业3.精益管理五原则：顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Valuestreammapping）、价值流动（Valueflow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection)2.精益原则：根据客户需求，重新定义价值；识别价值流，重新制定企业活动；使价值流动起来；依靠客户需求拉动价值流；不断改善，追求尽善尽美。1.核心：就是（消除浪费）以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近客户，提供他们确实要的东西(品稳+交期短+成本低)。4.什么是“顾客确定价值”？以客户的观点来确定：企业工厂从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目过程等会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能(有没有必要)和多余的非增值消耗，必须做到生产全过程的多余消耗减至最少，且不将额外的花销转嫁给用户或客户。5.什么是“识别价值流”？含义是：在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。价值流活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。以客户观点全面考察价值流、寻求全过程整体最佳作业流程，6.什么是“价值拉动”？精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的最重要作用所在。7.什么是“需求拉动”？就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。8.什么是“尽善尽美”？就是按客户的需求，必须不断地用价值流进行分析找出更合理方法，找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。4/16精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间(加工过程中)订单周期（L/T）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等例：增值工序及作业内容剪板、冲孔、折弯、焊接、喷涂、SMT打件、Dip插件/焊接，组装产品物料进厂至成品出厂，只有不到5%的时间是增值的！非增值时间：站在客户立场看制造过程中的没有必要的动作&工序及时间。如：产品性能检测、自&互检，搬运、移动、返修、等待、包装、盘点等无效价值的作业内容例：非增值工序及作业内容ICT测试(主板)、老化、AOI测试、自检、互检、制程检验、IQC来料检验、人车走动、维修(重工)、包装、结工单、5/16四.什么是TPS：TPS(ToyotaProductionSystem)，称为：丰田生产系统，又称为：ToyotaWay。是日本丰田汽车公司，所创造的一套进行生产管理的方式&方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化(JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础的生产管理系统。丰田佐吉在1890年，成功地发明了丰田式人力织机(织布)，工作效率提高了40~50%；在1897年，研制成功柴油机带动的狭幅动力木织机，后称丰田织机；在1906年成立“丰田织机公司”;在1926年，终于研制成功自动换梭织机(自动化)丰田喜一郎在1937年8月27日另立门户成立“丰田汽车工业株式会社”，调整工厂结构，公司实现了自身结构的专业化、合理化、科学化，改变了大一统的混乱生产格局，使公司的专业化程度、管理水平、技术水平、生产能力都有了大幅度提升。“恰好赶上”(JustInTime)模式：组织生产，工人和工厂都可得到好处：工人“每天只做必要的工作量”即可，早做完者早下班，做不完者可加班；工厂无需设置存货仓库，无需占用大量周转资金，许多外购零部件在未付款之前，就已被装车或组装至成品卖出了。经大野耐一和新乡重夫，进一步发展之后及推动，成为完善的“丰田生产方式”。五.TPS起源：木匠家庭6/16六.TPS(丰田)人1.丰田佐吉(鼻祖):纺织大王，1867/3/19~1930/10/30，日本静冈县湖西市(镇)浜松(村)，27岁发明“自动换梭织机”(自动化前身),1926年发明“G型无停止杼(zhu)替式丰田自动织机”(59岁)。信念：永不屈服去挑战自我设定目标和时刻不忘感恩之心去回馈社会2.丰田喜一郎:发明狂(日本汽车工业的先驱者)189411.06-195203.27，静冈县敷(fu)知郡吉津村，1920年东京帝国大学工学系机械专业毕业，1931年试制成功4马力小型汽车发动机，1933年9月在“丰田自动织机制作所”内设立汽车部，1934年造出第一台A型发动机，1935年打造“丰田汽车”品牌，还造出G1型卡车，1936年在东京芝浦设立汽车研究所，1937年8月27日另立门户创立“丰田汽车工业株式会社”，1940年研制成AE型轿车，1947年开始生产SA型轿车，公开征集车名为“Toyopet”意即丰田的宠物。信念:百忍千锻事遂全(坚韧不拔，千锤百炼，就一定会成就一番事业)丰田佐吉丰田喜一郎大野耐一新乡重夫3.新乡重夫:纠错之父，1909-1990，IE领域的品质管理专家，丰田生产体系创建人，SMED&TPS系统，四种重要品质管理的观念:防呆、三种检测方法、快速准备法、零缺陷质控。品质管理方面作出重大贡献，在美国出版了不少有关品质方面的著作。日本第1个将IE技术(工业工程管理)，用于工厂生产管理，推动工业标准化生产先驱。4.大野耐一:复活之父&生产管理的教父&穿着工装的圣贤，1912-1990/5/28，出生辽宁大连，1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，丰田生产管理创始人，结合“佐吉”自动化和“喜一郞”消除浪费的理念，建立JIT(生产线的整流化&拉动式生产)&JIOKA(自动化)，推动总动员时代(内部自主研发活动，工人们要自主研究现场管理，提出改善方法)，调动活性化(员工的上进心及积极性，会抽调出大量人力和精力来做量产前改善，充分发挥一线工人的聪明才智)，真正给员工思考的空间(1.没有不好的员工，只有不好的方法；2.不给员工过高压力和期望越简单越好；3.鼓励员工参与改善，充实成就感，使其不断进取向上，更好去自我优化本职岗位工作)7/167七.制造系统转变Craft手工生产•Lowvolume•Customized•低产量•个性化Mass大规模生产•Largebatchesofsimilarproducts•Inflexiblemachinery•Manufactureofgoodsbyprocess•大批量少品种•工序式生产•设备大难组合Synchronous同步生产•Focusedontotaleliminationofwaste•OngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsiveness•Recognitionofemployeeabilities•消除浪费•不断改进•员工参与1860年1926年Lean精益生产组织•Buildsonsynchronousmanufacturing•Emphasizeonleadtimereduction•Improveassetutilization•Builttocustomerdemand•在同步生产的基础上，强调缩短生产周期•提高资源利用率•需求驱动1990年1950年Agile敏捷生产组织•Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)•Capableplantslinkedtoleanconcepts•改善整个价值链•节点上连着精益工厂1996年快速并准时交货；需求品种增加，特殊定制；不断改进质量及降低销售价格；产品的生命周期越来越短；无国界，业务全球化。8/16十九世纪前市场特点：需多供少---手工作坊生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。十九世纪~二十世纪：市场特点：供需两旺生产特点：以流水线为主体的大规模生产、产量大、品质提高到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力-----顾客的需求在变化变革福特①汽车八.生产方式的变革与精益思维起源9/163.二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）①市场特点：多品种，小批量，变化快。②顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。③生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”④管理系统方式(LeanManufacturing):起源于日本，由美国在理论上进行了提炼总结。⑤精益管理系统（LeanManagementSystems):追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。⑥生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革八.生产方式的变革与精益思维起源10/16传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell分工流程支离破碎不间断的单件流集中的推式管理拉式大批量，等待九.生产观念对比成本下降10%,利润获得100％增加利润的唯一途径精益生产之成本论11/16生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完成按顾客要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、