精益生产理念讲义

2013年6月13日10时12分编写：刘长明精益生产理念主讲:刘长明本课程预计需2节课，3.0小时左右时间目录一、精益生产理念概述5精益生产推行实施步骤1精益生产理念2精益生产实施方向6精益生产两个课题3精益生产的做法4精益生产管理项目1、精益生产理念从实践出发，透过持续不断的改善活动积极创造企业利润精益生产---确立品质至上的观念是由制造工程中产生的全员共识。精益生产---[彻底消除浪费]并倡导[及时化（JIT）和自働化]，以追求[零库存]与达成[降低成本]、[高品质]、[因应多样化]的生产体制。精益生产---减少浪费、消除不良、降低成本、提高生产力。精益生产---改善、再改善、不断改善、持续改善。传统与精益理念比较项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系;全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛……安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力……快速应变随时满足①、不同力量主导的生产方式比较项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场②、三种生产方式比较2013年6月13日10时12分编写：刘长明2、精益生产实施方向知识+态度+行动顾问指导+精益手册四化四流标准化是基础人流、物流、信息流、资金流改善流线化生产超市化生产平稳化生产安定化生产及时生产消除浪费创造利益企业与员工共同成长精益生产：消除浪费、最小投入、最大产出、共同成长①工程的流动②以必要数决定节拍时间③后工程决定④品质在工程内做好⑤省人化步骤项目改善方向基础活动★消除七大浪费：生产过胜、不良品、库存、加工、搬运、等待、动作等浪费。(简称：生产不良库搬加—等动）★著重整体效率提升，取代个别效率提升;以整个价值流过程改善成果来恒量。★从订单、开发设计、供应商管理、现场5S、IE、QCC、TPM、JIT、服务著手，实施标准作业。核心活动★流线化生产---按照工序布置设备，在规制时间内，做到加工一个、检查一个、传递一个的生产方式。★流线生产条件---一人多制程，设备小型(柔性）化，单件流动，站立作业，U型生产线，产距时间，标准作业。（简称：一、小、单、站、U、产、标）★透过小组活动，从现场找问题，并立即改善。意识改革过程活动流线化生产自主研究会精益生产做法步骤项目改善方向活动展开★人员安定化：取决于标准作业，标准作业三要素——产距时间、作业顺序、标准手持量。★设备安定化：提升可动率，排除减速、瞬间停机、故障、换模调整、开机、不良等六大损失。（简称：减速停机故换模--开机不良）★品质安定化：下工程即是顾客，坚持不接受、不制造、不流过不良品三大原则。★物量安定化：经济批量设定，快速切换设定。★管理安定化：目视管理，看板（信息）管理。★生产平均化、平准化、多循环化。★及时生产--依顾客的要求，生产必要的产品，在必要的时间，只生产必要的数量为目标的同期化生产。目的★利润共享。★创造个人、企业与社会共同成长。平准化生产及时化生产安定化生产创造利润永续经营生产平均化/平准化生产平均化---每月各产品生产量，除以每月工作天数，算出各产品每日生产量，即为生产平均化之意。生产平准化---将各产品每日生产量，求取最佳混合排列组合，为一生产Cycle（周期），根据此Cycle连续生产，即为生产平准化。(月产量/工作天数）产品每月产量生产平均化生产平准化A200010055B16008044„ABABACABAC4002011生产Cycle按客户要求，每日生产、交货20次平均化:各個製品(種類)生產數量(量)每日相同數量平準化:平均化中再細分化1.平均化指示:月間必平均化指示(稼動日22日)要生產數日需要數每日同數指示①11-24112200②11-24121650③15-24114402.平準化日必要生產數①11-2411100每日25每個循環量②11-241275194回返覆③15-24112053.多循環日必要生產數①11-2411100每日51個循環②11-2412754終日返復③15-24112014.應有的姿態①②①②③①①②①②再細分化相同製品2次以上持續返復生產平均化最終目標品號多循環生產(20循環生產)品號4循環生產每日數的1/4份4次生產1007520品號什么是前后工序的均衡生产？不均衡生产C产品机加生产线前工序后工序B产品机加生产线A产品机加生产线混合装配生产线CBBBAAAAAAAAAAAAABBBBBBCCC均衡生产BBCAAA前工序后工序B产品机加生产线T.T＝3分钟C产品机加生产线T.T＝6分钟A产品机加生产线T.T＝2分钟混合装配生产线（T.T＝6分钟）AAABCBAAABCB1.改善必須建立在『必要』的基础上。2.应成为『改善者』，而不是「被改善者」。3.并不是只做会做的事，而应向该做的事『挑战』。4.彻底追求真相或『真因』。5.有了想法马上『行动』。6.改善設备之前，先进行『作业的改善』。7.改善方案确定后，首先必須确认『安全』与『品质』。精益化生产方式中心为『改善』-改善能力向上改善的主体是人与团队时:→意识和能力向上改善的起点是标准化时:→生产体制向上精益生产(ToyotaProductionSystem)丰田生产方式JIT(JUSTINTIME)及时化生产TPM(TotalProductiveMaintenance)全员设备保养自働化(Automation)FMEAKAIZEN改善QCC(QualityControlCircle)品管圈4、精益生产支持项目5S是基础(IE)实施重点TPM彻底执行QCC手法活用IE手法推展精益5S工程分析作业分析动作分析新技术/工艺纳入自働化、新科技投入现场阻碍改善标准作业成本降低效率提升及时生产经济性和适应性公司整体性利润增加QC手法运用，品质向上IETPM精益改善目标库存50%生产力30%品质向上指标Lead-Time(前置时间）指标生产力（稼动率、能率、OEE）指标流出不良零指标物料成品半成品，Lead-Time低减指标生产力向上，CT低减指标工程内不良50%5、精益生产推行实施步骤拟定改善计划CT品质LTSTEP5选定示范STEP1组成专案小组（自主研）STEP2掌握现在的浪费与损失，流程中(18项调查)STEP3设定改善目标：理想之(物与情报流程图)STEP4STEP9标准化物流，情报流，人流提升标准作业评核STEP10水平展开标准维持STEP7实施改善，改善实施在时间观测加工能力表标准作业书STEP8STEP6问题分析及拟定对策时间观测加工能力表标准作业书确认效果（现况/理想）价值流程图比较：质量CT、Lead-Time1成立项目活动工作小组公司示范线选定推行计划排定计划提报培训辅导项目活动运行确定推动项目计划展开效果确认OK问题点检讨对策NG横向、水平展开集团发表(集团JIT、IE、TPM发表）精益生产推行实施步骤2(1)生产完成后停机(2)发生异常时马上能明白并停线人不做机器的看守人不作出不良品可将人与机器的工作內容加以分离让品质在工程中制造成为可能用更少的人就能胜任可生产优良产品更便宜、更优质的产品6、精益生产两个课题课题一、自働化2013年6月13日10时12分编写：刘长明工程间加工时间缩短工程间搬运时间缩短工程间等待时间缩短小批量生产一个流生产流线化生产水蜘蛛作业及时化工程间看板缩短换线换模时间多功能训练生产线改善补给流程巡回补给作业标准化少人化（柔性）作业后拉式及时化生产生产的平准化缩短生产的前置时间课题二、及时化生产IE手法推展TPM彻底实施排除浪费降低成本QCC手法推展JIT活动推展一千个水果用十个框子装问：怎样装才能得到我想要多少个水果(1000以内）就有多少个水果（整框数相加、不能打散框子里的水果）二、精益生产实施路线图4＜磨砺“盈利”体质＞561敏实精益生产方式框架3成本主义与低减成本72消除职场浪费现场调查与改进措施JIT看板流程图精益生产追求的目标搬运技术改进骨干培养多能工训练上岗资格人才培养人员设备负荷分析目视化颜色管理生产线配置T/T作业顺序中间在库数标准化现代IE生产线提速快速换模换线资源共享班组管理管理与核算体制生产性提升1敏实精益生产方式骨架MPS理念：5S活动、观念改变、价值流管理、全员改善、以人为本TPM全面生产维护模治夹具技术水平提升品质、安全、环境管理体系自动化＋防呆、防误供应商客户原材料/在制品/成品生产物流规划：2S3D、一个流、”U“型布局、平准化、超市化、道具化、少人化步留降低ERP基础看板拉动JIT生产库存降低交流学习水平展开彻底消除浪费→降低成本MINTH集团生产方式（MPS）高品质、少人化、柔性化、低库存、高效率废品、返修品减少VA/VE分析人性化管理杜绝浪费：缩短生产流程最短前置期，零不良，最佳工作场所目的:异常防止•自主品质•目视管理（4M）•防呆自动化•人机分离佳•就地品管自働化目的:成本低减利益最大化•看板管理•生产平准化•后引生产•Lead-Time缩短•单件流•快速换模\线及时生产人员与团队1.改善种子2.少人化3.多能工4.员工激励减少浪费1.现场，现物。2.消除7大消费。3.5w4.解决问题。持续改善（标准设立）2S作业标准设立与人员培育严守标准（人员、物料、设备、管理）精益消除现场的浪费职场浪费定义4M人机料法1材料、外购、半成品、成品库存过多浪费。2不良浪费：品质不良重修/索赔浪费。3生产过剩浪费：无视后工程制造过多。4等待浪费：作业间不平衡浪费。5加工浪费：无附加价值浪费。6动作浪费：工作的顺序布置不佳。7搬运浪费：物流不当的搬运浪费。①、浪费的定义与4M关连成本损失2、消除职场浪费精益生产之基本想法②、标准作业在生产活动中，将生产的五大要素：人（Man)、材料（Material)、机械（Machine)、费用（Money)及作业方法（Method)，作为最佳组合运用的生产方式，根据此方式所决定的作业条件，称为标准作业。标准作业的条件：•以人的动作为中心；•重复作业；标准作业的三要素：•规制时间（T/T）；•作业顺序；•标准手持量；标准手持量：在生产制程中，反复地以相同的作业顺序工作时，各工程间所必须保持的最少在制品③、真效率的追求—以做好物品又便宜的效率为考量—⑴何谓效率⑵稼动率及可动率·评价生产工程生产效率之「尺度」效率＝单位时间生产实绩(良品数)但不连结销售的生产提升，就不能说是真的效率〈虚的效率与真的效率〉必要数(交货数)：100个/日10名作业者做100个/日之生产线虚的效率改善真的效率改善改善至10名120个/日之生产线改善至9名100个/日之生产线与成本低减无关，反而浪费生产20个稼动率稼动率＝每勤应生产实绩(计划良品)/定时生产能力（标准）X100·为生产后工程所需要的(会连结销售)量，将其设备满载生产时，对定时生产能力与需要的比率。(因关连到销售，因此会有100以上，也会100以下)可动率可动率＝生产线实际稼动时间/生产线正味必要稼动时间可動率=【（良品數*CT）/出勤時間】×100%X100·将设备运转，或想交货时(看板送来时)可以正常动作状态比率。(100%为理想)单位时间标准生产量(良品数)X100④、追求真的效率例例：１·日量必要生产数100个·定时8人产出100个以8人作业生产出120个/日来进行改善产能表面的效率改善以7人作业生产出100个/日来进行改善产能真的效率改善销售无法带动生产性向上则无法达到效