精益生产的概念及八大浪费

精益管理系列培训教材---精益概论及八大浪费制订:邓雄1Date:2011/10/11主要内容一、精益管理的概论二、认识浪费及消除浪费三、防错技术四、TPM全员生产保全2Date:2011/10/11提问？3Date:2011/10/11生产管理六大产出PQCDSM：Productive：效率Quality：质量Cost：成本Delivery：交期Safety：安全Morale：士气4Date:2011/10/11因果分析图与生产管理人(4)机(2)料(3)法(2)环(2)测(2)决策层管理层执行层操作层计划机器设施维修维护原辅材料成品备件工艺标准化技术软环境硬环境制度统计分析品质管理3M统计5生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费6Date:2011/10/11业务目标PQCDSMPDCA管理方法：SDCA现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、环境和测量系统）生产管理围绕品质、成本、货期、安全和士气等业务目标，有效管理人员、设备、材料方法、环境和测量6大要素，运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现。7Date:2011/10/11一、精益生产的概论1、何谓精益生产方式2、精益生产追求的目标3、精益生产的构造体系4、关于精益生产的意识。8Date:2011/10/11一、精益生产的概论生产型企业的活动流程9Date:2011/10/111、何谓精益生产方式LeanProduction精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。10Date:2011/10/1111Date:2011/10/11精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。12Date:2011/10/112、精益生产追求的目标“零”灾害“零”停滞“零”故障“零”缺陷“零”浪费“零”库存“零”切换精益生产终极目标13Date:2011/10/11看板管理小组化作业作业标准化防错技术IE工业工程TQMTPM现场6S全员参与零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故精益企业的目标产能平衡基础方法目标14Date:2011/10/117个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图15Date:2011/10/117个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化16Date:2011/10/117个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·KYT危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。17Date:2011/10/113、精益生产构造体系18Date:2011/10/114、精益生产意识19Date:2011/10/11如果市场每天需求100件产品，请下面哪个效率高？A.10个人1天生产100件产品。10件/人B.10个人1天生产120件产品。12件/人C.9个人1天生产100件产品。11.1件/人提问？20Date:2011/10/111.假效率与真效率10个人1天生产100件产品。10件/人10个人1天生产120件产品。12件/人9个人1天生产100件产品。11.1件/人如果市场每天需求100件产品假效率真效率21Date:2011/10/1122Date:2011/10/1123Date:2011/10/112.个别效率与整体效率24Date:2011/10/1125Date:2011/10/113.可动率与运转率26Date:2011/10/11为了升提效率，减少浪费，我们应该：A.省力化B.省人化C.少人化提问？27Date:2011/10/114.省力化、省人化与少人化28Date:2011/10/114.省力化、省人化与少人化29Date:2011/10/114.省力化、省人化与少人化30Date:2011/10/11如何降低成本？彻底排除浪费31Date:2011/10/11什么是浪费？提问？32Date:2011/10/111、浪费的含义不产生任何附加价值的作业因素（动作、方法、行为和计划等）都是浪费.原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售何谓浪费：33Date:2011/10/11附加价值作业→[精密作业]作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)精密作业第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•复位作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•冲床空转•监视作业•拧紧螺丝所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。34Date:2011/10/11提问说说我们工厂有哪些浪费？35Date:2011/10/11※在厂内发生的浪费的例子No妨碍节减成本的要素①②③No妨碍节减成本的要素①②③1待机时间长28机器的检点未彻底2迟到多29机器的修理不到位3缺勤者多30测定器具不够4擅自离开工作岗位31测定器具的状态不好5浪费的话多32没有准备好工具6作业Error多33准备作业做得不好7作业者的实力与工作不均匀34搬运方法没有计划性8不遵守日程计划35搬运工具不足9必要时没有材料36讨厌换工程作业10作业用品的浪费使用多37没有安排好适合的工作11材料取缔不好38熟练者少12设计变更多39作业的训练不充分13设计有很多错误40不清楚工厂的纪律14很难看懂设计图41不遵守厂规15作业平衡不好42监督指导不严16无图面进行加工43反复发生同样的事故17检查作业不充分44负伤多18发现作业Error很迟45在工厂没有报告事故发生19强制使唤无理的事情46没有安全卫生的规定20不做材料的检查47没有安全装备21作业方法不好48作业环境不好22没有做好作业改善49作业间的联系不圆滑23不知道作业方法50与有关部门的联系不充分24作业标准的修正很慢51参加没有效果的会议25作业不标准化52作业指示命令的不明确26动力故障多53慢性的加班多27机器故障多54没有做事的热情①自或他,②是否能看见,③是人是物7/2236Date:2011/10/11※人的浪费和物的浪费人的方面物的方面迟到多缺勤者多擅自离开工作岗位费话多作业者的实力与工作不均匀不遵守日程计划无图面进行加工检查作业不充分发现作业Error很迟强制指使不合理的事情机器的检验不彻底讨厌换工程作业没有安排好适合的工作作业的训练不充分不清楚工厂的纪律不遵守厂规监督指导不严作业环境不好作业间的联系不圆滑与有关部门的联系不充分参加没有效果的会议作业指示不明确慢性的加班多没有做事的热情必要时没有材料材料取缔不好设计有很多错误很难看懂设计图作业不够不进行材料的检查没有做好作业改善不知道作业方法作业标准的修正很慢动力故障多机器故障多机器的修理不到位作业准备不足搬运方法没有计划性搬运工具不足反复发生同样的事故负伤多在工厂不进行事故发生的报告没有安全卫生的规定没有安全装备§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§待机时间长作业Error多作业用品的浪费使用多有很多设计变更作业方法不好作业不标准化没有准备好工具8/22测定器具不够测定器具的状态不好37Date:2011/10/11等待浪费动作浪费不良品浪费搬运浪费加工浪费库存浪费制造过剩（过早）浪费八大浪费管理浪费3、工厂八大浪费认识及消除人的浪费物的浪费38Date:2011/10/11（1）.不良品浪费(一)浪费的定义：生产过程中,因来料或制程品质不良,造成的各种损失,如:直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……39Date:2011/10/11提问什么叫品质？一组固有特性满足要求的程度？40Date:2011/10/11(二)浪费的表现：（1）.不良品浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大-----材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加41Date:2011/10/11(二)浪费的表现：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因为不良品而诞生…（1）.不良品浪费42Date:2011/10/11(三)浪费的产生原因：来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备治工具不防呆﹔制程不防呆﹔品质控制点设定错误﹔检查方法或工具不正确﹔设备异常﹔使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求，标准作业欠缺﹔人为破坏，作业士气影响﹔不小心损坏，人员技能欠缺﹔设计不防呆﹔供应制造使用（1）.不良品浪费43Date:2011/10/11具体案例:冲压不良浪费面板作业及来料不良浪费不良品（1）.不良品浪费不良品44Date:2011/10/11具体案例:五金喷涂不良浪费不良品（1）.不良品浪费卷料头尾不良浪费不良品45Date:2011/10/11大家估算一下我司每年由于不良而产生的浪费有多少钱?（1）.不良品浪费46Date:2011/10/11攻牙滑牙不良卷料头尾不良不良品不良品提出以下不良品浪费的消除方法.案例分析47Date:2011/10/11(四)浪费的消除：来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能标准化作业﹔设备定期保养﹑治工具设计防呆﹑工艺流程防呆﹔自动化﹔包装运输规范;使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔产品设计防呆﹔（1）.不良品浪费48Date:2011/10/11(五)我司现场浪费的