精益生产第10111213章

第九章Linebalancing＿＿生产线平衡生产线的平衡率计算公式如下平衡率＝各工序时间总和＊１００Σti＊１００人数*CT人数*CT上例的情况下平衡率=Σti＊１００＝１１１＊１００＝７６％ＣＴ＊人数２９＊５２．生产线的平衡损失率计算公式如下：各工序作业时间的合计平衡损失率＝１－平衡率上例的情况下平衡损失率＝１－７６％＝２４％四、Linebalancing的改善原则方法１．改善的基本原则与方法平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差．实施时可遵循以下方法．1)首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析，工装自动化等工程方法屯手段．2)将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序．3)增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降．4)合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡．5)分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中去．以上方法请参考图９－３拉平衡方法示意图进行理解．（图略）２．Linebalancing改善案例下面具体通过现场一较为简单的Linebalancing实例，使大家更加深入体会平衡生产线的方法及其综合动用．１）现状调查（见图９－４／９－５）（图略）２）现状分析：从作业时间及平衡率看，生产线的平衡损失比较严重，且作业分于过细，造成作业内容调整困难．因此在作业改善上所能采取的较直接简便的方法即是合并工序内容，调整并取消时间过短工序，以达到提高平衡，减少工时损失，提高人均效率的目的．３）改善方案及评价（见表９－１）（图略）４）改善实施确认（见图９－６）（图略）５）改善结果总结（见表９－２）表９－２改善前后各项产能指标比较项目改善前改善后变化量变化百分率人员17人15人-2人-12％总产量870pcs/h981pcs/h+111pcs/h+13％人均产量51.2pcs/hr/人65.4pcs/hr/人+14.2pcs/hr/人+28％生产线平衡率74.5％94％+20％／单件产品工时消耗70.3〃pcs/人55〃pcs/人-15〃pcs/人-21％五、Linebalancing与＂一个流＂生产以笔者现声的比验来看，在生产现场，无论是分工合作的皮带生产线，还是手工传递，当平衡率达到８５％以上时，就可以基本实现＂一个流＂的生产方式了．当然平衡率越高就越没问题，然而在平衡生产线的过程中工序的作业要素越少，调整起来就越难，因此在尽可能平衡的情况下，合并工序是平衡生产线的方向，同时注意提高人员能力，逐渐达到一人多能，减少定员的效果，以利于应变市场的定单量变化．但是无论怎样合并工序，调整平衡率都无法真正实现＂一个流＂所追求的理念即：1.尊重人性的生产形式细分化的流水线工序，使员工容易操作，但是如此单调单一的操作是对人性的背叛，完全失去制造产品的乐趣与喜剧悦．正如卓别林在《摩登时代》电影中所作的工作一样变成了麻木的机械人．西方发达国家已通过法律，判定设计单调，乏味工作给职只是犯罪．相反相对复杂的工作使人们对工作充满乐趣屯挑战感．同时正如平衡的实例可知的它又是最容易实现高效生产的方法．当一个人完成全部工序，生产一件产品时，它的平衡率是１００％．不需要调整自然实现零浪费．2.最大限度地对应市场变化（柔性生产作业管理）当管理者为由于订单变化所造成的频繁转产及人员流失而烦恼时，多工序合并的＂一个流＂形式的单元生产即解决了这一问题，通过复制Ｕ形拉的单元生产很容易对应市场，前提是生产线的人数最小化．下面就不同形式下的＂一个流＂生产进行比较，现场管理者自己判断其中优劣．（图９－７）（图略）第十章布局（LAYOUT）改善一、何谓LAYOUT改善二、LAYOUT改善的基本原则三、LAYOUT改善的程序四、LAYOUT改善评价一、何谓Layout改善？１．Layout改善的必要性与重要性Layout是布局的意思，简单的讲是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。布局设计非常讲究灵活性及适应性，因为产品的工艺特性千差万别，同时今天大多数企业正面临着多种小批量市场的挑战，走规模化经营道路的企业正面临着巨大的风险，市场正不以人们意志而转移的朝着个性化方向推进，在此环境下大多数企业的生产布局基本上还是延续着经典规模化批量生产时的按功能划分的布局方式，正是这种不适应频繁变化的生产传统布局模式直接影响整个公司及车间的生产效率。因为人和产品不得不在设备之间作大量的移动，精益生产对这种布局形象称之为“鱼丸”式生产，这种布局的不合理直接影响到产品的生产周期，同时还会影响人的情绪及工作热情。所以现代IE在仔细考虑厂房内的设备、机械、工具摆放、物料搬运、工艺流程等前提下，对工厂布局已进行了大量改进与革新，改善的前提是认真评审现实状况的合理性并要有针对性的机动灵活的对下述七个方面的多种情况进行现场布局设计，同时它也证明布局改善的必要性与重要性：（1）生产系统发生变更时销售方式（定单生产、计划生产），品种和生产量（少品种多量、多品种少量），流程方法（连续生产、批量生产）。（2）对应技术的进步和变化时作业的机械化、自动化以及材料、加工方法的技术进步和革新。（3）设计变更时随着设计变更而工艺和作业方法必须变更。（4）现状的工厂布置效率不佳时根据稼动分析和工艺分析，现场有很多浪费。（5）生产量常有增减时生产量有巨大的增减，必须换装设备和工序变更。（6）现场有必要移动时全工厂部门间变更。（7）新产品投入时新产品导入生产，必须增设机械，工程和加工方法的变更。2．Layout改善的目的（1）提高工序能力①按工艺流程直线布局，消除逆行与交叉②产品分层，防止物料混淆，工艺分层③最短时间内搬运，减少停滞④品质保证，提高过程质量（2）消除搬运（3）提高设备使用率（4）提高空间使用率（5）减少作业量（6）作业环境的改善二、Layout改善的基本原则1．而已的衡量指标与原则原则1：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。相关联工序按工艺顺序集中并与整体工艺相协调。流水化布局原则。原则2：最短距离原则①尽量消减搬运②流程不可以交叉，直线运行③搬运手段适当有效④消除搬运转接⑤空运减少⑥安全原则3：流水化作业原则按产品工艺顺序放置，按人员作业的便利性平衡性配置。原则4：尽可能利用立体空间减少地面放置立体空间摆放。原则5：在作业的角度，安全，便于操作原则6：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。其他方面还应注意，运营管理的便利。形式上直列流程未必最好。“U字布局”及环形布局都可考虑。2．Layout的基本方式范围与参考标准一般的Layout方式随着产品种类、数量、作业顺序及机械设备的种类台数而不同，通常有以下3种方式。（1）固定式布局方法（产品中心）以产品为中心，人、机械、道具、移动。（2）按功能及加工方法布局（设备中心，见图10-1、图10-2）略传统布局（乱流）按功能、区域放置的布局，精益生产称之为乱流布局。（3）按流程布局（流程中心，见图10-3）略流水化布局（层流）精益生产称之为层流布局（4）混合式布局——综合利用前述几促方法的优点尽可能选择最优方案加工工序按功能划划分布局的优点①各加工功能的利用率相对较高，可以减少投资②产品及作业的改变较多，工艺复杂的情况下容易对应③同种加工集中管理及培训容易④工种内抗干扰强，如：材料、人员、相邻工序的干扰问⑤容易计件连续流程序列流水部局①搬运较少②中间品减少，缩短生产周期，减少材料费及利息③大部分工作可以专业化，因此教育培训难度不大④减少行政程序内部协调容易装配工序的固定式布局①主体庞大，因此主体固定减少主体搬运②由于产品固定对于装配人的责任明确，质量意识强③设计变更容易对应④弹性较好装配作业流水化部局①流水化、高效率②易培训③中间品减少④一次布局，容易管理⑤专业化，设备移动少Layout改善的范围非常广、大体分以下三个层面。A．作业区域内的布局改善（零件工具的放置方法）：主要方法手段是作业流程分析和动作分析。基本原则是根据分析结果套用动作经济原则。尽量做到（移动量小、移动距离小、动作容易）另外可以立体布局多工序合并也是条件之一。B．工厂、楼层、作业区域设定的布局（作业区的配置）：主要方法手段是程序分析。基本原则是根据分析结果按照直接的程序工艺将工艺流程线图画在布局图上，把移动频率和距离控制在最小程度。消除（孤岛、侯鸟、笼中鸟、跑马圈地），力求在一条线路上流动多几种，达到混流生产的目的。C．工厂设备布局（建筑物的设施等的配置）：主要方法手段是相关性分析参见后面的布局分析的方法部分，对此有详细说明。过道宽度参见表10-1。表10-111人可以自由通过0．8M21人侧身让开，前面的人可以通过1．0M32人可擦肩走过1．3M4手推车与人可擦身过1．5M5叉车与人可以通过2．0M6可容两部叉车擦肩通过3．0M7大型卡车擦肩通过6．0M3．MINILAYOUT设计程序步骤1设定目的，目标与现状调查步骤3根据工艺分析进行分布分析步骤4明确问题，设定改善目标步骤5设计三种不同的布局方案步骤6对三种方案进行评价与检讨步骤7发展和系统的角度评价修正方案三、Layout的改善程序与手法1.Layout的改善程序：第一步：工序的问题调查，确定改善目标首先，详列现有的问题点，什么是要改变的，那些必须达到的目标又有什么是想要达到的，通常有以下几种目标：①提高机械、设备、作业者的运转率②搬运方法的改善，减少物品的移动③在制品（WIP）的减少，生产周期（Leadtime）的压缩④提高空间及单位面积的使用率⑤安全、卫生、环境的改善⑥方便管理第二步：确定改善的现场范围决定了目标后，为达成目标，需对现场的那些部分进行改善，就可以决定下来了，Layout改善的部分尽可能在全面的流程范围内进行检讨．则效果更好．分析的时间与目的效果相协调．步骤2听取相关人员的问题分析与描述绘制现状物流图，设定目标，明确改善点布局问题的整理与评价布局问题的整理与评价明确定量与定性目标针对问题和目标设计三种不同的方案综合三案优点，创立最优案并对残留高层评审实施落实并实施方案第三步：确定分析方法制定工作计划改善的目标范围确定后进行分析调查，手法包括：①P/Q分析②程序分析③工艺路线分析④流程线路图⑤搬运工艺分析⑥相关性分析第四步：工艺状态的分析调查现状调查应尽可能对实际状态有一个准确把握，具体项目如下：①现场生产的产品种类与数量②工艺流程分析③现状的布局图④两头工艺流程在现状图上标注⑤对搬运工序及方法进行分析⑥各工序接近的必要性进行分析⑦其他相关项目的调查第五步：对现状Layout的问题进行调查根据改善原则及5W1H的提问技术，通过布局图，流程线路图等进行工序改善，搬运改善的问题调查，其中各相关改善一览表都很有用。①各工序有机结合，整体上又保持平衡。②以最短的移动路线，时间进行布局。③流程的流动应顺畅④有效利用立体空间及面积⑤作业安全，环境满意⑥对各种变化富有弹性的布局⑦搬运管理容易更加具体的内容，参考Layout改善问题调查表，最后还有不要忘记请教现场作业员。第六步：制定Layout改善方案对第五步中的问题点进行汇总，对其中重量问题的解决方案进行讨论，找到方案具体作法有以下二种。①现状的平面布局图上，将要改善的地方用红笔标注进行讨论。②用未布局的平面空白图，进行方案模拟讨论。第一种适合小范围改善，第二种适合较大的变革。改善方案的主要内容：布局形式布局方向地点、顺序空间距离去除与填加第七步：改善方案的评价①最初设定的问题点与目标是否解决与达到②现在与将来有何不良后果③是否满足布局的原则④可行性如何（移动、配线、耐重）⑤实施费用与效果相配吗？⑥其他是否达到行业规范2.LAYOUT改善分析的重要手法（1）P/Q分析图10-4（图略）（2）平面工艺与物流图（3）相关性分析（Activity分析）作业相关表（Activityrelationshipchart）是RichardMuthe