精益生产管理,企业变革必由实战之路

精益转型，问企业管理要真金------精益生产管理，企业变革必由实战之路讲师：刘先智先生地点：南昌日期：2011年10月15日11引言：本次培训的目的工业及精益生产发展历史背景什么是精益生产为何要学习精益第三部分第二部分第一部分第四部分AgendaJIT（JustInTime）准时化第五部分精益的核心---消除一切浪费第六部分如何开展有效的全面质量管理第七部分精益管理的基础---5S管理第八部分精益管理之重要部分---TPM第九部分精益管理之精益IE方法研究第十部分如何开展精益生产成就精益思想2引言：本次培训的目的第一部分课程指引二个道理分享1企业管理人员的使命2企业创利首先的课题33我今天来这里的目的大家今天来这里的目的道不同，不相为谋--------《论语·卫灵公》：“子曰：‘道不同，不相为谋’”。《史记·伯夷传》引此言曰：“道不同不相为谋，亦各从其志也。”二个道理成功需自强不息学习----------《周易》：“天行健，君子以自强不息”（乾卦）“地势坤，君子以厚德载物”（坤卦）。4利润支出蛋收入企业经营最根本的目的是什么？为什么要学习是什么?5母鸡理论就是养鸡厂里的母鸡管理人员在企业中的使命6提高售价1.大多数企业利润？---降低成本是首选课题利润售价成本7售价维持2.丰田生产利润？---降低成本是首选课题利润售价成本8一个说明但管理有模式规律可循，能出决策者想要的结果的管理就是好管理没有标准答案，只有适合不适合，接受不接受管理没有标准答案只有更好当然包括精益管理9课程指引世界工业发展历史12精益管理形成过程3工业及精益生产发展历史背景第二部分4丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程工业革命与中国产业复兴差距10蒸气机的应用18世纪60年代至19世纪70年代19世纪70年代至20世纪初自20世纪40～50年代开始第三次科技革命第二次工业革命第一次工业革命电力的应用计算机与原子能的应用第一次生产方式革命第二工业革命单一品种大批量生产方式代替手工制造总件方式1多品种小批量生产方式取代大批量生产方式2福特生产方式丰田生产方式工业发展史亨利.福特大野耐一11丰田背景丰田喜一郎丰田佐吉神谷正太郎丰田英二大野耐一丰田章一郎小农思想，即不浪费精神，改善日式织布机│丰田自动织布机工厂一九三七年创立「丰田公司」，一九四０年濒临破产汽车导入美国市场一九五０年代创造与导入TPS发展TQM121950年丰田英二底特律福特鲁奇厂参观后和大野耐一30多年努力，形成丰田生产方式，使日本汽车工业超美国，产量1300万辆，占世界总量30％以上。麻省理工学院筹500万定“国际汽车计划”(IMVP)研究项目。到1990年着出《改变世界的机器》一书，把丰田生产方式定名精益生产方式。“国际汽车计划”（IMVP）四年第二阶段研究，着出《精益思想》书，弥补了《改变世界的机器》不足。丰田模式发展过程1985年1996年1949年1973年1990年13“国际汽车计划”(IMVP)研究项目丹尼尔鲁斯教授组织53名专家学者研究1984到1989五年考察，1990年着出第一次把丰田生产方式定名精益生产方式，即LeanProduction。经过4年研究1996年着出。“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段研究结果弥补了前一研究成果并没有对怎样能学习精益生产的方法提供多少指导的问题《改变世界的机器》《精益思想》精益管理形成过程1415什么是精益生产1精益丰田模式内在关系2精益丰田模式二大主轴与十二大原则3当前制造业面临问题与推行精益的好处4什么是精益生产为何要学习精益第三部分课程指引课程指引16什么是精益生产？精益生产（LeanProduction，简称LP）精：即少而精，不投入多余的生产资源，只是在适当的时间生产必要数量的客户(市场或下工序)急需产品.益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。总的意思是少的投入多的产出。17精益生产活动定义是指通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供需等方面的变革，使生产运营系统能快速适应客户不断增长的需要，达到企业与市场最佳的双盈效果。18ProblemSolving问题解决BuiltInQuality内建品质ContinuousImprovement持续改善标准作业TPM5S持续改善QCC制程问题解析自动化停线站内制程控制小而经常持续不断快速转换拉式系统混流生产Human-CenteredWork以人为中心的作业TPS没有既定步骤，没有标准答案，它是一种文化的塑造LowestCostHighestQualityJustInTime及时生产BuiltInQuality内建品质ProblemSolving问题解决ProblemSolving问题解决Standardization标准化精益(丰田)模式19自动化及时化(JIT)•工程流程化•后工程领取•异常时自动停止•人机分离必要的东西，在必要的时候，只生产必要的数量内建品质Built-inQuality接单式生产JustInTimebyOrder多能工Multi-Skills标准作业Standardize拉式生产Pull-System装灯AndonSystem视觉控管VisualControl精益丰田生产(ToyotaProductionSystem-TPS)二大支柱精益(丰田)模式20关注流程，提高总体效益降低库存基于顾客需求的拉动生产标准化与工作创新团队协作建立无间断流程以快速应变全过程的高质量，一次做对尊重员工，给员工授权满足顾客需要精益供应链管理“自我反省”与现地现物精益生产原则消除八大浪费21消除浪费精益生产核心尽善尽美22基础管理薄弱，未标准化规范化制度化85%的员工每天不是在创造价值而是制造浪费时而加班时而停产做管理的人大多不懂管理大量产品库存导致现金流困难生产和业务流程不匹配造成问题一大堆90%员工离职责任在基层管理工资在上涨但问题未得到一点改善设备经常故障当前制造业面临问题23生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%60%90%90%废品率降低50%50%50%50%市场缺陷降低50%安全指数提升50%50年来推行精益生产的好处24什么叫JIT，其核心和原则是什么？1JIT实施过程、什么叫一件流2均衡化实施步骤与技巧3后拉式广告牌作业原则优点及要求条件4课程指引课程指引第四部分JIT（JustInTime）准时化生产25JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JustInTime适品·适量·适时JIT26JIT实施过程JustInTime适品·适量·适时流线化生产安定化生产均衡化生产适时化生产27多能工训练表接力区基本原则作业策略方法工具物目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间1.制程流程化‧按照制程顺序排列机器设备‧让物品单件流‧多制程管理同步化人机器设备多能工化依制程顺序配置回转混合作业U型产线JIT基本原则28标准作业表单标准作业指导书基本原则作业策略方法工具彻底执行标准作业目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间2.以必要数量决定策略‧拍子时间‧作业顺序‧标准待工待料作业流程说明标准作业组合表零件要求表JIT基本原则29临时广告牌领货广告牌基本原则作业策略方法工具有效运用好广告牌目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间3.后制程领取‧依后制程要求领取‧以补充的连锁方式来进行制造作业广告牌JIT基本原则30流线化生产---一件流31流线化生产---一件流流线化生产---一件流32零调整改善外部换模基本原则作业策略方法工具缩短换模时间目标培养灵活应变能力、防止制造过度、缩短前置时间4.小批量生产‧one-touch换模‧单次换模。。。改善内部换模JIT基本原则33装配线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(CycleTime,CT)是多少？工位1单件时间min6工位27工位33周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。34生产线平衡分析的目的缩短产品装配时间，增加单位时间生产量减少工序之间的预备时间提高生产线的效率改善生产线的平衡改善生产方法均衡化生产35生产线平衡步骤计算效率排程优先画图*FLOWSTEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6计算产距时间Takttime决定周期时间CT=Takttime确定理论工位数生产均衡实施步骤36产距时间：TaktTimeTaktTime=DemandRate（需求率）TaktTime=工作时间销售量目标：按需求生产！生产均衡术语解释37•排气扇装配由下列任务组成：任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A,CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F,G生产均衡例子38任务紧前任务ANoneABABCNoneCDA,CD任务紧前任务EDFEFGBGHE,GHE生产均衡画优先图PrecedenceDiagram39ACBDEFGH23.2511.2511.41Question:哪一个工序决定了最大产出率？Answer:任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。生产均衡优先图40每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间=C,台天台天mins/4.2=/100mins/420=CQuestion:假定我们每天要装配100台。周期时间应是多少？Answer:生产均衡确定CT42Question:理论上的最少工位数是多少？Answer:(C)(T)=NNtt周期时间任务时间总和理论最少工位数,3or2.702,=mins/4.2mins/11.35=Nt台台生产均衡确定理论最少工位数43作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业1、缩短瓶颈时间2、缩短时间2人1人3、增加人员生产均衡改善144作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序2、减少人员2、合并作业省略工序2人1人3、减人生产均衡改善245效率指标1.PPH(PCSperHour)指:每单位小时的产出量;意义:产出越多,产能越大;2.HPP(HourperPCS)指:每台所花费的时间;意义:时间越少,成本越低;生产均衡效率计算46ModelofSaleFormationSTEP1STEP2STEP3STEP4广告牌生产的原则471生产活动的信息反馈及时、高效，具有“自律”能力广告牌随物流而动，使信息流融于物流之中，易于管理广告牌生产的优点234库存量低，质量在生产过程中得到控制使生产中许多问题暴露出来，促使企业不断改善48三个条件01.02.03.原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定生产属于流水型、并能均衡地生产广告牌生产的前提条件49WorkstationControl1.找出在线重要工位2.落实检查上工位3.规范自我作业动作4.完整每个操作过程5.切实做好自主检验6.找到不良发生工位7.分时改善不良工位8.建立工位评比机制9.实施工位绩效管理10.实施工位奖励制度工位改善工作应占生产主管60%的时间切记，针对每一款产品都有可能有不同的最优级的MPP50何谓浪费，了解真正的浪费1企业内浪费的分类及显象2各类浪费的特殊成因及分析3消除浪费的有效途径和实战对策4课程指引课程指引第五部分精益的核心就是消除一切浪费51什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。何谓生产浪费52浪费53不必要的动作库存搬运生产过多加工不良等待浪费54浪费1.制造过多的浪费原因人员过剩，计件制生产损耗大产能过剩生产