精益生产讲座资料(中文)（PPT50页)

精益生产讲座资料——概论(中文)编撰：王文乔本讲座的主要内容开讲前言丰田生产方式丰田的生产方式7大浪费介绍消除浪费的方法如何建立丰田生产方式体系和保证体系实施(实施丰田生产方式的14项原则)开讲前言•通过本课程的学习体验,掌握下面的技能:1.士气:高昂的士气,坚定的意志2.消除浪费的方法:发现并消除“动作”“搬运”、“停滞”的浪费的实践能力。3.物品放置的方法：物品放置只有2个地方:“冰箱”和“小卖部”。并且要遵守“三定”。即：“定位”“定品”“定量”4.基本的“2S”：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）5.根据销售来制造产品：及时生产（JustInTime）（丰田的生产模式）的考虑方法一个一个的思考，从自己做起，使自己成为自发型人才！能成为一个能为集体增加利润做贡献的改善型人才！公司存在的意义公司运营社会责任（人类福利贡献）消费者（满足需求）公司（利润、员工福利）利益的源泉在现场改善利益の源泉は現場改善利益＝销售价－生产成本为了提高利润和薪水不是提高销售价而是要降低成本为了做到这一点，有提高作业技能、多能工化、一个人能担当多道工序等方法，首先，就要下力气发现并排除浪费。その為には、技能スキルの向上、多能工化、多工程持ちの方法があるが、まずはムダの発見とその排除に注力する！！客户购买的条件Product/产品Price/价格Place/地点Promotion/推销4PCustomerwant客户需求Cost客户愿付成本Convenience客户便利Communication沟通4C从4P向4C的转变Customersolution顾客解决方案现代定价的方法——客户愿付成本认同的需求价值转换成本客户愿付成本客户愿付价格无竞争客户需求有竞争目标市场需求非目标市场需求高低P3P2P1客户愿付成本客户愿付价格从顾客开始顾客意识的大变化顾客只是:喜欢的东西,需要的时候,需要的场所才会喜欢小量贩卖的大变革只能在:顾客期望的时候,期望的场所,期望的价格,供给顾客期望的物品物流的大变革按顾客期望的时间地点价格供给•后工序向顾客提供•细致,快速,适时建立合适的配送体系制造业的大变革只在必要时间生产最便宜的必要的物品•停止预定生产•小批量多回合生产•去除现场与工程的壁垒建立物品的流通•生产过多,只会增加库存发现浪费ムダ発見排除浪费ムダ排除竞争企业间的收益差是企业内浪费的差競合企業間の収益差は企業内のムダの差只有彻底消除浪费的企业才能生存下去徹底したムダ排除によってのみ企業は存立する我们应该做的我々のするべきこと1.精益生产与意识改革精益生产的成功是从每个人的意识改革开始的。“好人”是生产好产品的前提；造物先从造人开始通过自身的努力，坚持不懈地改善下去，改善没有止境。—1.坚持不懈—2.要有耐心与毅力—3.4.不要说依然是……—5.要持续道德(Moral)与士气(Morale)•道德:一般地道德是指所在的工作场所,符合修养的举动•士气:一般指有干劲,并且有提升自己修养,向上的愿望所谓士气高的人是①能大声干脆清楚的交谈②动作干净利索③有目的,工作勤奋让从事制造业的我们饱含真心的制造产品,让顾客满意的购买使用,通过他们的使用让我们从中感到快乐.让我们把这份真心传递给顾客,这也是士气丰田生产方式丰田生产方式丰田生产方式的大前提使生产工程能够顺畅的基础条件继承丰田父子的精神两个支柱有人控制的自动化及时生产(JustInTime)三个辅助系统循环时间(CycleTime)后工序拿取平均化生产TOYOTA生産系统“屋”（TPS）目标：最高的品质、最低的成本、最短的供货期准时化生产差错预防连续流节拍生产拉动系统停止并检查异常情况将人工与机器的工作分开准时化自动化均衡化、标准化作业、改进丰田公司的PDCA循环Standardize有效的稳定化行动Plan确定目标成果职责及度量标准Reflect检查执行的效果Try试运行Act采取适当的措施Plan确定目标：锁定实现目标的方向Check检查执行的效果Do执行任务常用的PDCA的示意图丰田的PDCA的示意图やって見てから考えよ在丰田公司有一种“做了再看”的文化生产平衡图010203040工序1工序2工序3工序4工序5工序6单位（秒）木桶效应：生产的改进顺序应该从最弱的环节入手各工序的C/T生产线的C/T精益生产从原来的常识(意识+构造+技术)中转换成灵活(Lean)的生产体制…彻底的消除浪费;必要的时候为顾客提供必要的物品的这样的实践活动.我们的活动从意识改确定革开始,向消除制造制造现场的浪费推进,并巩固生产革新的基本•起步……从意识改革开始•第一步…消除制造现场的浪费•第二步…消除生产管理的浪费•第三步…消除工厂经营的浪费•目标……经营的改革展开トヨタ生産方式③-1–各手法1,首先,从2S开始！2,空间缩短与人的改善3,工程与工程的流程制作4,单个的效率与整体的效率－多能工的培养5,从供给向购买转变----后工程拿取6,目视管理7.平均化生产8,转换的改善9,標準作業10,自働化工程改善作業改善設備改善2S生产线的改善冰箱与看板小卖部与看板平準化生産設備改善TOYOTA生産方式②–对于大量生产的优势性Toyota生産方式大量生産方式组立工程多品种、小批量、混合的流程作业少品种、大批量的流程作业部品加工工程1个1个流大批部品加工ー总组立连贯的一个直结流程作业部品加工和组立加工分离生产方式订货生产预计生产、计划（推测）生产制造生产时间短长在库少多品质有问题时及时对应处理对应处理缓慢不及时各种的浪费显在化（列表）多设备，空间少多，大容器必要数量（最小限）多丰田生产方式③–目标「好的东西还要便宜并且及时的交货」为目标,通过彻底的消除浪费、使成本降低。换而言之、按照顾客的要求，追求多机种小批量、及时的生产顾客需要、构建质和量同时满足的制造现场、使产品的成本低减。浪费削减到接近以零为目标的指标项目及着眼点③设备①交货期②工时指标ポイント相对与加工时间、从停滞时间着眼从工作与动作的不同着眼「设备改善」前先进行「作业改善」加工的同一地方检查：使作业的人有责任感④品质不良浪费是？？？企业内人、机械、物在生产的过程中无法产生附加价值的企業内の人、機械、物が作り出す付加価値の生まないもの在现场的浪费现场有很多的浪费。浪费只有在消除之后才知浪费存在、现场有的只是必要的动作，必要的搬运和必要的东西浪费的进化新的方法道入时新的浪费会跟着过来。如果构造和方法会进化，浪费也会进化浪费有必要不断的持续进行消除作业者的动作－１作业者的动作工作（真正的作业）动作＝＋(对制品产生附加价值的动作）不产生附加价值的作业浪费＋(不产生附加价值但是必要的动作）(完全不产生附加价值不必要的动作）作业者的动作－２无附加价值的作业浪费真正的作业作业者的动作立刻能够省去的现有的作业条件下不做不行的动作组装部品等待无意义的搬运中间制品的堆积更换的等待部品を取りに行くパレットから小出しに取り出す丰田生产方式的7大浪费对造成成本上升的各生产的各要素分成7大类①多做的浪费-----------最不好的浪费②等待的浪费-----------设备动作时的等待的浪费③搬运的浪费-----------移动物品全部是浪费④多余加工的浪费-----本来没有也可以的作业浪费⑤在库的浪费-----------材料买的太多而造成浪费⑥动作的浪费------------无法提高附加价值的作业，单纯的动作⑦制作不良品的浪费---不良改正的浪费精益生产认为的“浪费”为了容易发现浪费从2个方面分析①停滞的浪费②动作和搬运的浪费●从物着眼的分析方法机械的停止材料的过多的购买仕挂品的停滞●从动作着眼的分析方法人或机械动作任动作：要时常带着这样的疑问：为什么一定要有这个动作发现浪费的着眼点（人的动作）●对同一动作集中仔细的观察脚的动作物的动作眼的动作手的动作身体的动作左右半步向前踏半步站立上下、左右反转方向展开取放找、选、确认不易看见瞄准上下、左右单手的等待保持换手反复难取放朝向弯腰伸背重物的搬运拉不稳的动作其他幅度大的动作浪费的发现与消除的流程●用｢现场、现物、现实｣的三现主义处理●认真的去看、就能发现浪费一直站在在现场下一个改善点发现（好的地方、向其他的地方展开）结果的反省认为好的方案实施浪费的发现不好好消除浪费的要点①交货时间的缩短相对于加工时间应该从停滞时间着眼•交货时间:从材料投入到完成为止的时间即、“加工时间”+“停滞时间”PEC调查的加工时间与停滞时间的比例如下加工时间停滞时间丰田汽车1:300岐阜县内优秀的企业1:5000亏损企业1:10000要削减工时，从“动作”与“工作”的不同着眼消除浪费的要点②动作：无法提高附加价值的动作①②③④⑤⑥⑦⑧⑨钻孔使钻头上升松开夹具取出加工件放入箱子内从箱子内取出产品放到固定的治具内夹紧固定治具使钻头下降左图所示：工件的孔加工作业：除第5工序以外不产生附加价值的工序，要想方设法消除或尽可能缩短他们的加工时间工作：可提高附加价值的左图的第5工序才是工作消除浪费的要点③-1改善设备之前首先要改善作业（着眼点放在搬运、停滞的浪费）·把分开的工序连接起来·进行生产线之间的缩短活面积一人持多工序、站立化作业活人消除浪费的要点③-2空间缩短缩短工序和工序之间、作业员和作业员之间、物品和物品之间……等等空间,即使是一点也要把空间有效的活用起来改善提高工厂的效率。用缩短出的空间要活用到下一次改善当中才算称得上活面积要点：·缩短要从后工序开始。·多余的传送带也要撤掉。·不要停止生产线。（必要的治具用手递）消除浪费的要点③-3一人持多工序（多能工）和持多台（单能工）○多能工能够持有，架动多工序能力的作业者，把能够架动的多个工序以循环方式来完成的人※根据产量谋求生产线活人化时必不可少的事项加工者ⅠⅡⅢ工序A○○○工序B○○○工序C○○○持多台（横向流）持多工序（纵向流）消除浪费的要点④「加工完立即检查」是唯一一条走向将不良达到零的路·品质不良：不制作、停止·加工完立即检查使之持有责任感·当场迅速调查原因消除浪费的要点⑤一个流、小批化○能够快速生产产品，减少浪费的生产方式为一个流。○很难形成产品一个流时，要制定规则，按照规则流。批生产……中间在库增加。循环周期变长。过多生产，产生潜在浪费。增加反馈的时间。消除浪费的要点⑥整流化（整流和乱流）整流：制造工序明确，东西制作顺畅不发生停滞。乱流：制作顺序不清，制造途中发生堆积等状态。乱流整流设备配置设备为中心制品流向为中心管理机台别、工程别生产线别持机台方式横向纵向消除浪费的要点⑦除产品盘思维：A：有产品盘那就再做吧！B：没有产品盘了，那再作是多余的。要点：必要产品盘数=各作业者的标准持有产品盘数的合计。工场内无目的性的超出必要数的台车、台盘等不拿掉放置在现场同样是不合理的。它容易造成仕挂增加。消除浪费的要点⑧SUTOA、REIZOKO的思维○作业台小一点。○彻底消除东西横放。○放置部品的放置台小一点。○架子小一点。○台车的运用认为是浪费就马上除掉【设问】如果浪费一直放置着会有什么结果①没有利益或者利益减少②生产性提高不上去③士气下低要记住浪费一直放置的话，整理、整顿也不能够顺利进行、而且士气会下降。因此「认为是浪费就马上除掉」的姿势比什么都重要认为是好的就立即实行，这是TOYOTA生产方式的起点！！4.「2S(整理、整顿)」-2S加上清扫、清洁、修养的所谓「5S」是作业改善的基础2S的目的是「消除浪费」。消除浪费2S是不可欠缺。「整理」区分需要和不需要的物品，不需要的立刻处理。「整顿」必要的物品排列成即使是任何人都能够很容易的拿取到。需要时要寻找那就不能说是被整顿的职场。※要点：要把「整理整顿清扫」反复循环去实施。不容忍必要和不必要的东西混在一起的状态。现场不放置多余的东西。今天明天不使用的东西返回到前工程·扔。「红色标签作战」使用红色在工场内使之显眼的整理法。5S和现场改善的关系整理·整顿·清扫·清洁撤掉不要多余的东西整顿设备的清扫点检整理整顿清扫的维持清洁的职场环境（人）·安全作业、