精益防错管理解析

防错法MistakeProofing李志刚13798517118QQ:223898559DNVTraining个人简介Slide2rev070710李志刚13798517118QQ:223898559DNVTrainingSlide3rev070710课程内容1.防错法概述2.防错原理3.防错法的实施步骤4.常用防错技术和方法课程目标掌握防错法的原理了解和掌握防错技术和方法了解防错法的实施步骤第一章：防错法概述DNVTrainingSlide5rev070710案例研讨：丰田与日本奇迹的背后排名企业年收入盈利1丰田230,20115,0432通用182,347-38,7323戴姆勒177,1675,4464福特172,368-2,7235大众149,0545,6396本田105,1025,2547日产94,7824,2238标志82,9651,2119菲亚特80,1122,67310宝马76,6754,27911现代74,90012,72212雷诺55,6843,65313沃尔沃42,2302,20915铃木30,66970316马自达30,436804如何？高品质低成本DNVTrainingSlide6rev070710职场工具箱：世界级方法通用技术5S标准化PMTQMISO9001TPMJITZD6sigmaSCMCSMERPPDCA法SDCA法8DQC7（新、老）QFDDOE（田口）FMEASPCMSA标杆分析SWOT法6W3H检讨法5M1E检讨法WhyWhyWhy法防错法技术创新技法TRIZ时间管理4D法头脑风暴法力场分析法MTP班组长企业文化时间管理高效沟通冲突管理目标管理团队建设高效会议顾客满意管理供方质量推动创新思想训练系统方法管理者素质DNVTrainingSlide7rev070710丰田生产方式的两大支柱：2JJIT：及时生产Jidoka：自働化DNVTrainingrev070710错误的定义ProcessFlowERRORToNextProcess错误是预期过程的任何偏离：当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现；所有的缺陷由错误产生；不是所有的错误都产生缺陷。POSSIBLEDEFECT可能的缺陷过程流错误下一过程参考：你是否了解过程，什么是过程方法？过程的要素，乌龟图？过程方法的应用：一道小学算术题？设计过程、制造过程、交付过程…….DNVTrainingSlide9rev070710错误与缺陷错误是由于作业者疏忽等原因造成的缺陷是错误所产生的结果思路：可通过消除或控制错误来消除缺陷失误（原因）缺陷（后果）漏加锡组件半焊漏检外观凹痕漏装螺丝产品少螺帽漏关煤气烧裂水壶脑力风暴：你的错误导致的缺陷DNVTrainingSlide10rev070710我们为何总会犯错误？是否还记得：《失落的一角》没有完美的人生记忆中总会有刻骨铭心的错误，在生命中留下一丝丝缺憾！我们为何总会犯错误？生物学限制：-视觉游戏：眼睛的欺骗-判断游戏：认识偏见-思维游戏：先入为主心理瑕疵：-盲目自信：-自我服务归因：-选择性关注：-选择性记忆：-盲目乐观：DNVTrainingSlide11rev070710正确的观点：人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误；机器并不是不犯错误！DNVTrainingSlide12rev070710我们为何总会犯错误？导致错误的十大直接原因：1.健忘（或不知道）2.误解（沟通问题）3.辨认(不正确的观察…距离太远)4.新手（未经训练的员）5.藐视规定(不理会规定)6.疏忽大意(分心，疲劳)7.因迟钝(判断的延迟)8.因欠缺标准(书面或视觉的)9.意外的错误(机器性能不足或故障)10.蓄意的破坏(破坏：最少见)创意研讨：以上错误我们如何预防？DNVTrainingSlide13rev070710失误原因原因归类所占比例忘記人77.8%對過程/作業不熟悉人缺乏工作經驗人故意失誤人疏忽人行動遲緩人缺乏適當的作業指導方法11.1%突發事件設備11.1%從上表可以看出，在導致失誤的原因中，人占了絕大部分：77.8%，其次為作業方法和設備原因。人为错误比例：DNVTrainingSlide14rev070710防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。防错，英文是ErrorProof，防呆英文是FoolProof，两者仅是英文不同。意即在失误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（ShingeoShingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。DNVTrainingSlide15rev070710防错法的意义：防错法：其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说狭义的“防错法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。DNVTrainingSlide16rev070710防错法的作用1.预防失误2.第一次把事情做好3.减少由于检查而导致的浪费4.消除返工及其引起的浪费总体而言，其作用是：上策：使任何的错误，绝不会发生。中策：使错误发生的机会减至最低程度。下策：万一错误发生，有机制保证缺陷不会流出。案例：交通路口1、警察和红绿灯；2、立交桥DNVTrainingSlide17rev070710防错法的作用DNVTrainingSlide18rev070710制造过程常见错误漏掉某个作业步骤作业失误工件设置错误缺件用错部品工件加工错误误操作调整失误设备参数设置不当工装夹具准备不当DNVTrainingSlide19rev070710工业工程七手法：名称目的1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.第二章：防错法原理DNVTrainingSlide21rev070710五大防错思路：防错思路目标方法削除消除可能的失误通过产品及制造过程的重新设计，加入poka-yoke方法替代用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误运用机器人技术或自动化生产技术简化使作业更容易完成合并生产步骤，实施工业工程改善检测在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除使用计算机软件，在操作失误时予以告警减少将失误影响降至最低采用保险丝进行过载保护等DNVTrainingSlide22rev070710防错思路1：削除：最好的防错方法；从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防；从源头防止失误和缺陷的方法；符合质量的经济性原则。案例：-阑尾炎、扁桃体的摘除-日本电机落地问题的解决方案！DNVTrainingSlide23rev070710防错思路2：替代：对硬件设施进行更新和改善使过程不过多依赖于作业人员降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)缺点：-投入过大（但有时好的创意能大大节约成本）-由于设备问题导致的失误无法防止-案例：香皂厂空盒检出问题的解决方案DNVTrainingSlide24rev070710防错思路3：简化：通过合并、削减等方法对作业流程进行简化流程越简单、出现操作失误的概率越低并不能完全防止人为缺陷的产生崔西定律：-“崔西定律”是指：“任何工作的困难度与其执行步骤的数目平方成正比：例如完成一件工作有3个执行步骤，则此工作的困难度是9，而完成另一工作有5个执行步骤，则此工作的困难度是25，所以必须要简化工作流程。”-案例：结婚过程越复杂，越容易出事！DNVTrainingSlide25rev070710防错思路4：检测：在作业失误时自动阻止或提示的防错方法；目前往往靠通过计算器软件实现。虽然是事后的方法但由于几乎可以用于所有的特性，广泛应用。重量自动检测报警装置DNVTrainingSlide26rev070710两种检测类型：判断型通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格品中挑选出来的检测方法一般质检所进行的检验和测试均为判断型检测信息型通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控生产过程的稳定性统计过程控制（SPC）方法所进行的检测即为信息型检测DNVTrainingSlide27rev070710三种检测手段：溯源型对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测自检作业员完成作业，将产品投入下一工位前的检查和验证作业的一部分，对每个产品百分之百进行检验良好作业习惯互检后道工序作业前对前道工序作业结果的正确性的验证防止出现因缺陷累积而造成大的损失利于建立作业人员的团队协作精神DNVTrainingSlide28rev070710检查与防错：所有的检查部创造价值人力、设施管理成本检查过程本身同样具有风险鱼过千层网，网网都有鱼！传统应对检查错误的方法惩罚与教育(培训）•PokaYoke的检查特点：1.全检产品但不增加作业者负担2.必须满足规定操作要求、作业过程方可完成3.低成本4.实时发现失误，实时反馈DNVTrainingSlide29rev070710防错思路5：减少损失：减少由于失误所造成的损失的角度出发；发生失误后,将损失降至最低或可接受范围。例:产品可追溯体系！例：产品、个人防护系统！DNVTrainingSlide30rev070710防错四大人性化原则1：使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业，操作者易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。安全心理学：个人很难保持注意30分钟；DNVTrainingSlide31rev070710使作业减少依赖技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出错的作业。防错四大人性化原则2:DNVTrainingSlide32rev070710使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做多重的判断。防错四大人性化原则3：DNVTrainingSlide33rev070710视觉、听觉综合判断DNVTrainingSlide34rev070710使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险。但马虎行之或勉强行之可能发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。例：双手操作冲压机。防错四大人性化原则4：DNVTrainingSlide35rev07071010个应用原理1、断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉以“排除”的方法来完成-例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔的一小块塑料