内燃机制造工艺教程复习题

一、填空题：1、保证互换性生产的基础是标准制。2、牛头刨床的主运动是刨刀的直线往复移动，进给运动是工件的间歇移动。3、滑轮的主要作用是支承和导向。4、基本尺寸是设计给定的尺寸；实际尺寸是零件加工后通过测量所得尺寸。5、工时定额是完成某一（零件）或（工序）所规定的时间。6、公制螺纹的螺纹角是600；英制螺纹的螺纹角是550；圆柱管螺纹的螺纹角是550；圆锥管螺纹的螺纹角是550、600。7、零件的加工精度包括（尺寸精度）、（形状精度）和（相互位置）三个方面。二、判断题1、某一零件的实际尺寸正好等于其基本尺寸，则该尺寸必然合格。（×）2、公差等级相同时，其加工精度一定相同，公差数值相等时，其加工精度不一定相同。（√）3、百分表是一种精度较高的量具，它可以用来测量零件的平面度、锥度、椭圆度及配合间隙。（√）4、工件在夹具中定位，有六个定位支承点就消除了六个自由度即为完全定位。（×）5、用镶套法修复零件时，镶套属于动配合。（×）6、磨削内孔时，在工件孔径允许的条件下，应尽量选用大直径的砂轮。（√）7、M16×1的螺纹中径比M16的螺纹中径大。（√）8、发动机性能指标随转速变化的关系称为速度特性。(×)9、内燃机中常加入浮游性添加剂，主要是使气缸中所产生的油泥不能牢固地附着在活塞环沟槽中，油泥被油液冲洗并悬浮在油中。(√)10、为了保证螺纹有配合间隙，普通螺纹内螺纹大径的基本尺寸应大于外螺纹的基本尺寸。(×)11、内燃机的有效热效率高就意味着有较多的指示功转变为有效功。(×)12、曲轴径向圆跳动值不应大于0.5mm，否则应校正。（√）13、金属在外力作用下的变形可分为弹性变形、弹塑性变形和断裂三个阶段。（√）14、内燃机连杆机构上的螺栓和螺母组成螺旋副。（√）15、多晶体的塑性变形受晶界的影响，晶界越多，变形越容易。（Χ）16、晶体的塑性变形主要是以滑移的方式进行的。（√）三、单项选择题1、液压系统的动力元件是(B)。A．电动机；B．液压泵；C．液压缸；D.液压阀2、力的三要素是指（A）。A．大小、方向、作用点；B．大小、方向、速度；C．大小、作用点、速度;D.方向、速度、作用点。3、国标规定，内外螺纹分差带的位置（C）偏差决定。A.上B.下C.基本D.中4、冷压校正弯曲曲轴时，钢曲轴的弯曲变形量要相当于曲轴原来弯曲量的(C)倍。A．10—15；B．15～25；C．30～40;D.25～355、。车削螺纹时,能把动力传给溜板箱的是(B).Ａ.光杆B.丝杆C.床鞍D.连杆6、液压系统中，工作油的理想温度为(B)。A．20-60°C；B．30-55°C；C．45-65°C;D.80-90°C7、从延长钢丝绳寿命考虑，起重机起升卷筒应选用(A)制造。A．铸铁；B．铸钢；C．合金钢;D.锻钢8、发动机在怠速时，发现明显、连续、清晰有节奏的“嗒..嗒..”的金属敲击声，高速时响声变得杂乱，而且响声随发动机转速变化而变化，是（D）。A．活塞敲缸声响；B．曲轴主轴承响；C．活塞销响；D.气门脚响。9．精加工时车刀应取（A）值的刃倾角。A、零度B、负C、正10．车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（B）来保证A、基准重合B、互为基准C、自为基础D、基准统一11．机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程为（C）A、生产过程B、工艺过程C、机械加工工艺过程12．车刀刃磨不正确，会造成（A）。A.牙型不正确B.螺距不正常C.乱牙13．螺纹的（A）径的基本尺寸称为螺纹的公称直径。A．大B.小C.中14.车削工件端面时，切削速度是（B）的。A．逐渐增大B.逐渐减小C.不变15、只要2件外圆形状许可，粗车时最好选用（B）车刀。A、45°B、75°C、90°16、动机凸轮轴正时齿轮键槽磨损，其修理方法是（B）。A.制成阶梯键;B.换新;C.电焊焊补;D.加工后配新键。四、名词解释1．工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对同一或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。2．形状精度：加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。3、加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、开关和位置）与要求的理想几何参数的符合程度，称为加工精度。4、组合机床组合机床是指由通用部件拼装而成的高效率专用机床。5、夹紧工件定位以后，由于在加工过程中受到切削力、惯性力和重力等作用，有可能使工件发生位置变化或产生振动，为保证加工精度和安全生产，须将定位的位置上压紧夹牢在定位元件上，称为夹紧6、配合答：是指基本尺寸相同的、互相结合的孔和轴公差带之间的关系。五、分析题1、保证装配精度的方法有哪几种？说明其适用场合。（1）互换法，适于装配零件少，生产批量大，零件可以用经济加工精度制造的场合。（2）分组法，适于大批量生产中，装配精度要求高，装配零件数量少不便调整装配的场合。（3）修配法，适于单件小批生产，装配精度要求高的场合。（4）调整法，除必须采用分组法的精密配件外，可用于各种装配场合。2、车削圆锥面必须满足哪些条件？（1）车刀刀尖与工件轴线等高。（2）刀尖在进给运动中的轨迹是一直线。（3）该直线与工件轴线的夹角等于圆锥半角。3、箱体零件的主要技术要求包括哪些方面？（1）箱体轴承孔的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度（2）箱体各轴承孔的相互位置情况（3）箱体主要平面的精度4、分析制定装配工艺规程的基本原则？（1）装配工艺技术文件的繁简程度应与衙门类型相适应，用文字、图表规定下来的装配过程，需要制定哪些文件的繁简程度，应根据衙门类型及产品的复杂程度而定；（2）应保证产品的装配质量要求；（3）装配劳动量、钳工装配量尽量少；（4）装配周期尽量短，生产效率高；（5）占用生产面积尽量少5、试述连杆加工的特点？(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。(3)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面.6、简述制定工艺规程的步骤？（1）分析零件图样（2）确定毛坯类型或型材规格（3）拟定工艺路线（4）确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差（5）确定各工序的机床设备及工、夹、刀、量具（6）确定切削用量（7）确定工时定额（8）填写工艺文件并完成审批手续。7、分析制定装配工艺规程的基本原则？（1）装配工艺技术文件的繁简程度应与衙门类型相适应，用文字、图表规定下来的装配过程，需要制定哪些文件的繁简程度，应根据衙门类型及产品的复杂程度而定；（2）应保证产品的装配质量要求；（3）装配劳动量、钳工装配量尽量少；（4）装配周期尽量短，生产效率高；（5）占用生产面积尽量少8、用20CrMnTi制造汽车齿轮，要求齿面硬度HRC58-60，中心硬度HRC30-45，试写出加工工艺路线，并说明各热处理的作用目的。答：加工工艺路线为：下料®锻造®正火®机械粗加工®渗碳+淬火+低温回火®喷丸®磨齿正火处理可使同批毛坯具有相同的硬度（便于切削加工），并使组织细化，均匀；渗碳后表面含碳量提高，保证淬火后得到高的硬度，提高耐磨性和接触疲劳强度；喷丸处理是提高齿轮表层的压力使表层材料强化，提高抗疲劳能力。9、技术革新需要一对传动比为3的直齿圆柱齿轮，现找到两个齿形角为20°的直齿轮，经测量齿数分别为z1=20，z2=60，齿顶圆直径da1=55mm，da2=186mm，试问这两个齿轮是否能配对使用？为什么？答：m1=da1/(z1+2)=2.5m2=da2(z2+2)=3由于m1≠m2，所以这两个齿轮不能配对使用。