制作工艺标准

中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书文件编号：HB/ZZ-05-01版本/修订号：A/O分发号：编制：审核：批准：实施日期：2005年月日文件编号HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第1页版本/修订号A/O共6页一、模具外观1.模具外观不能有锈痕，打伤痕。任何模板不能有脚印。2.模架表面应按要求打上模具编号，模具编号由本厂工程部编制，不得自行编制打模号.编号要打在基准角。字体大小按:300mm以下的模架字高6mm,300mm以上700mm以下的模架字高8mm,700mm以上的模架字高10mm,位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。3.各零部件要有零件编号，编号在基准角符号正面处。4.一般模具安装方向上的上下侧开设水嘴要内置。无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。5.模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。6.支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。12.模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。吊环大小和吊环位置按相关要求设计。14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。15.模具分油器要固定可靠。16.连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。17.顶针板要有垃圾钉。高出平面5mm左右.垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。支撑柱孔应比支撑柱大2～4mm。19.螺丝安装底孔底要为平底。20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.二、顶出,复位机构1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度▽1.6。3.顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。顶针沉头孔孔底必须加工平底。4.顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号5.顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，不得在普通钻床上加工。一般线割。顶杆不能出现上下串动的现象。沉头孔深度保证0.03-0.05mm，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。6.有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。7.若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。8.固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。9.斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05~0.1，对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示文件编号HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第2页版本/修订号A/O共6页10.对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，并且不能影响制品外观。11.回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。复回杆面为异型时，复回杆采用定位防止转动。12.复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。13.复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。14.一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。15.弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。16.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。26.中托司副:在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图6-14）注明：a用于一般场合b用于司筒穿过府板c用于三块顶针板25．司筒针的定位方法中心针有2种定位方法：（图6-18）1）定位螺钉用于单支中心针2）板用于几支集中的中心针17.三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。制品要利于机械手取件。18.导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。21.注塑机顶出孔位置图三、冷却1.冷却水道要畅通,水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的上下方.2.密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。3.试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，中间不能连通。平面密封胶圈的设计加工规定:5.密封圈安放时要涂抹黄油。6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。7.尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.8.冷却水嘴避空孔直径为Ø25、Ø30、Ø35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45º，倒角一致。9冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。标识英文字符和数字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。10.进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。四、一般浇注系统(不含热流道)1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2或320#油石。分型面上的分流道截面为圆形，前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5～R2圆弧过渡。`文件编号HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第3页版本/修订号/O共6页2.三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U形。D系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、φ8分流道直径经验计算式41212654.0LWDD—分流道直径（mm）W—塑件重量（g），L=分流道长度mm上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3mm，重量在200g以下使用，对于PE、PA等胶料，上述D可适当减少；对于PC及PMMA等难以流动的胶料D还须适当加大。3.三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。4.球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。5.定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。6.浇口套球R要大于注塑机喷嘴球R，具体规格常用R200。7.浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。一般为Ø3.5。8.三板模底板和水口板间要有10-12mm左右的开距。浇口套应加工成3～5°锥度并与水口板相配。9.水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距等于料把长度加上20-25mm，且大于120mm以上。10.三板模前模板限位要用限位拉杆。11.浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM)加工，不允许手工用打磨机加工。12.点浇口浇口处要按浇口规范加工。浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.13.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。流道末端需加工排气槽和冷料井，排气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。材料XABS、PC、PS、AS、PE、PMMA0.02~0.03POM0.01~0.02PA、PP0.0114.拉料杆Z形倒扣要圆滑过度。15.出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。16.料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。17.牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。五、热流道系统1.热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。2.必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。3.温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求4.喷咀出料口部尺寸要小于Ø5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。5.喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm，喷咀头部进口料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。6.因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。7.集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。8.主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。垫块用传性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。9.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块不能漏在注塑机的顶位圈之内。10.温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于+2摄氏度，并且控温灵敏。弧形潜水文件编号HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第4页版本/修订号A/O共6页11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。12.热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。13.如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。14.控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。15.温控柜结构要可靠，螺丝无松动。16.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。18.电线不能漏在模具外面19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。22.所有电线要正确连接，绝缘。23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。六、成型部分、分型面、排气槽1.前后模镶件基准角要与模架对应。2.模芯取数以模架基准取整数.3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。4.模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙(最大处)。模仁平面高于模框平面0.5mm5.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。6.排气槽深度应小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。7.应避免出现薄钢位，尖角、无法避免时应按设计要求采用镶拼结构。8.镶件、镶针必须采用螺钉、横梢、台阶等方式固定，不能用烧焊和铆头方式。，圆形件有止转。镶件下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。9).曲线或单边倾斜的分模面（PL）要加装锁位。产品胶位在上下模同时作出，而内模无有效枕位时，为避免内模错位保证成品夹口完好，可如图（7-6）示作管位。9.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕迹，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。10.一般插穿部分要有大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。11).钩位的镶件设计(图7-10示)11.模具后模正面用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。12.模具各零部件要有编号。13.前后模成型部位不能有倒扣、倒角等缺陷14.深筋(超过15mm)要镶拼。型腔、型蕊死角位必需排气15.一模数腔的制品，如是左右对称件，要注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。16.多腔模具须加上穴号予以区别.17.分型面封胶部分要符合设计标准(中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空)。18.皮纹及喷砂要达到客户要求。19.制