污染源监测质量保证技术规范

工艺管道安装通用规范及注意事项2006.01GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的区别GB50235属于工业金属管道安装的通用规范GB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒,可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特种钢的焊接.工艺管道安装规范及验收标准准备验收安装焊接试压吹扫验收一施工准备1施工技术准备1.1施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工，并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件。1.2施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，单线图并应与管道装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案。1.3所有参加的施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。1.4参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内。1.5配管的焊接应有成熟的工艺规范，并编制了焊接工艺指导书指导配管施焊。1.6施工前工艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师，下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口编号，如实施过程中有更改，应及时调整。1.7压力管道已报经技术监督部门审批。一施工准备2施工现场准备2.1施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求。2.2土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续。2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在有效内。一施工准备3管道分级按SH3501-2002标准分级按《国质检锅[2003]108号在用工业管道定期检验规程》标准分级按SH3501-2002标准分级管道级别适用范围SHA１、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据。在用工业管道按设计压力、设计温度、介质等因素分为GC1、GC2、GC3级1符合下列条件之一的工业管道为GC1级：a输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；b输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；c输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道d输送流体介质，并且设计压力≥10.0MPa，的管道。2符合下列条件之一的工业管道为GC2级：a输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力＜4.0MPa的管道；b输送可燃液体介质、有毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；C输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；d输送流体介质，设计压力＜10.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。3符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级：a输送可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜1.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道；b输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力＜4.0MPa，并且设计温度＜400℃的管道。二材料验收管道组成件的检验阀门试验的管理规定2-1管道组成件的检验1质量证明书2根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验3衬里件内衬质量的检验4设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告5保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。2-2阀门试验的管理规定1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。3阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录”。5公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。三安装卷管加工管道焊接管道安装3-1卷管加工的一般规定1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。其他部位不得大于1mm.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。6焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。7在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3-2管道焊缝位置的一般规定直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。3-3管道安装前应准备什么?1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。3-4管道预制1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。2切割及坡口加工:钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行；不锈钢管可用等离子或砂轮切割机进行切割，切口端面倾斜偏差不应大于管外径的1％，且不大于3mm。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。坡口型式按焊接工程师给出的型式及要求加工。3管道预制应遵守下列规定(1)为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：(2)在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识；(3)管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；(4)预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63-5管道清洁和封闭1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经质量工程师检查确认签证。3-6管道安装的一般规定1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。4软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态紧固或冷态紧固；3-6管道安装的一般规定8管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。9合金钢管道上不应焊接临时支撑物。10管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。11穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的间隙应采用不燃材料填塞。12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50*10-6（50ppm）的非金属垫片。14埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。3-7与机器连接的管道安装1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。3管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。表6机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）3000~6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.203-8管道安装的原则管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。支吊架的焊接应由合格焊工施