桶槽制作方式 桶槽加工工艺

100M³桶槽的施工方案一、桶槽预制安装措施本工程桶槽采用倒链提升倒装法施工，施工过程中采用吊车或行車配合。在预制场内进行桶槽的预制，现场进行安装。桶槽预制滚圆结束后放在胎具上，用20吨汽车将预制件运至施工现场，由16吨汽车吊配合安装。其工艺流程为：材料验收→运至预制场→划线下料→预制成型→运至安装现场→基础验收→桶槽底工字钢、底板铺设→桶槽底焊接、检验→顶圈壁板组焊→桶槽顶包边型钢安装→提升装置安装→桶槽顶及附件安装→桶槽顶劳动保护安装→提升第二节壁板～底圈壁板组焊、检验→拆除提升装置→附件安装→正负压试验→基础沉降观测→放水→铭牌安装→交工。(一)槽底的预制底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制审核排板图，且应符合下列要求:槽底的排板直径，宜按设计直径放大0.1～0.2%；边缘板沿槽底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；白钢槽底板采用等离子切割，坡口机.磨光机相结合开坡口，槽底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。槽底板的运输和保管过程中应采取防变形措施。在运输过程中应对预制件进行保护，并制作运输胎具，层间用木块隔离。(二)槽壁板的预制（1）壁板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及槽底排版图综合考虑进行排版。（2）直径小于25米的桶槽，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于1000mm；直径大于或等于25米的桶槽，壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm（3）底圈壁板的纵向焊缝与桶槽底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm，上、下两圈壁板纵缝距离不小于500mm。（4）桶槽壁开孔接管或开孔接管补强圈板边缘与桶槽壁纵环缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不小于不小于250mm。（5）壁板环缝采用对接，预制壁板下净料，壁板的周长应按下式计算:L=π(Di+δ)-nb+na+∑Δ,式中L—壁板周长(mm)；Di—桶槽内径(mm)；δ—桶槽壁厚(mm)；n—壁板数量；a—每条焊缝收缩量(mm)，手工焊取2Δ—每块壁板长度误差值(mm)；b—对接接头间隙(mm)。（6）碳钢壁板的切割（包括坡口的加工）用等离子.坡口机.磨光机相结合，壁板的坡口形式按图纸要求执行。（7）磨好坡口及钝边，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1mm，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4mm。为了防止变形，壁板成型后应放置在制作的胎具上及时运至施工现场。胎具表面与白锈钢板接触部位用木板.橡皮加以隔离。（8）桶槽板加工后的偏差应符合下表的规定：测量部位环缝对接（mm）AB（CD）≥10mAB（CD）＜10m简图：宽度AC、BD、EF±1.5±1长度AB、CD±2±1.5对角线之差AD、BC≤3≤2直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2ACEFBD(三)桶槽顶板的预制槽顶板应按照到货板材的实际情况依据规范的技术要求并结合施工图纸及槽壁排版图综合考虑进行排版。顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200mm。在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整。槽顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。(四)包边角钢及其他构件的预制加强圈、包边角钢根据图纸尺寸机械卷制，其弯曲半径偏差为19mm，成型后放在平台上检查，翘曲度不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。加工成型后，用弧型样板检查，其间隙不得超过2mm。盘梯预制成段运至安装现场，现场拼装。(五)基础验收桶槽安装前，必须按土建基础设计和GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储桶槽施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。储桶槽基础的表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差为±20mm；基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。当桶槽直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。(六)桶槽体安装顶圈壁板的安装（1）按图纸和槽壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具。在调整尺寸时严禁强力组对。（2）点焊壁板的纵缝间隙以2mm为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，纵缝焊接时，在离焊缝100mm左右点焊防波浪变形竖背杠，然后交付电焊焊接。（3）纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm。组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合表4.8.3规定。桶槽壁焊缝的角变形表4.8.3板厚δ（mm）角变形（mm）δ≤121012＜δ≤258（4）点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量桶槽壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。（5）壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证桶槽壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。(七)槽顶包边角钢安装将预制好的桶槽顶包边角钢分段安装在第一圈桶槽壁上，安装时注意包边角钢的与桶槽壁的接合弧度，弧度要求同桶槽壁。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm；包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。(八)采用倒链提升倒装法施工。（1）选用10吨手动倒链。（2）逐台检查倒链应无严重磨损。（3）选择φ219的钢管制做成立柱，将立柱顶部焊上挂倒链的吊耳,吊耳的承重为15T。（4）制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用18号槽钢制作。在桶槽壁板距底边缘300mm左右处，安装胀圈，胀圈在与桶体板接触面加垫一层白锈钢板，杜绝不锈钢与碳钢接触。胀圈用30t或20t螺旋千斤顶胀实(一圈设2-3个千斤顶为宜)，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与桶槽壁连接，并用销子与桶槽壁打实。胀圈与桶槽壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时桶槽体的偏斜。龙门卡具应在距立柱中心750mm的两侧各设置一个，其它每隔2000mm，设置一个。（5）制作立柱的垫板，垫板规格为500×500×12。（6）确定倒链使用的数量计算公式：n≥Pmax/§×G式中：n---为倒链数量Pmax---为提升最大总负荷t§---倒链起重折减系数，取§=0.6～0.7G---单台倒链的额定起重量G=10tPmax=K(P1+P2+……+P顶+P附)式中：K=1.1P1+P2+……+P顶+P附----桶槽壁板及槽顶及附件的重量，单位：t（7）将10吨倒链安装在提升架上。（8）桶槽体的正常提高首先在外圈壁板的上口每隔1200mm点焊一限位挡板。由专人指挥进行槽壁的提升，尽量作到步骤一致保证各个方向提升速度一致。提升到位后由铆工进行对口。然后点焊环缝——焊接预留收缩缝——焊接环缝——焊缝凉透回落胀圈，对槽壁找圆。(九)槽顶安装顶板的安装，应按下列程序进行:在包边角钢和临时支架上，应划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板；顶板固定，顶板焊接成形后，用样板检查。(十)其它各圈槽壁的安装在第一圈槽体外侧围第二圈槽板，并且在组对点焊时对第一圈槽体板进行防护，以防点焊对槽体板造成损伤。环向焊缝错边量,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点的错边量均不得大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于8mm时,任何一点的错边设均不得大于板厚的2/10,且不应大于3mm。在已施工完的槽体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。最后一圈壁板施工完毕应提升150－200mm，拆除槽钢［14垫块，并重新在桶槽底边缘板的安装圆线上点焊挡板。每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直度并做好记录。每一圈槽壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。(十一)开孔接管安装槽顶的开孔接管可在槽顶施工完毕且槽体提升以前施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。槽壁的开孔须在槽体试水沉降前安装。槽体的开孔接管，应符合下列要求:开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm；开孔补强板的曲率，应与槽体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。(十二)盘梯、平台栏杆施工盘梯的支撑板可以在槽壁的提升过程中安装，盘梯在槽体施工完毕分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。盘梯应完全支撑在槽壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。槽顶平台、栏杆在槽顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板)，其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。扶手表面要求光滑不刺手。二、桶槽焊接(一)焊接方法及焊接材料的选择本次储槽焊接全部采用氩电联焊，焊条的选用见下表：具体现场焊接按照焊接工艺指导书WPS进行。所以焊工要持证上岗。材质304304A002(二)焊接常规要求焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计量要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。碱性焊条J507、J427在使用前必须进行按规定进行烘烤。必须防止焊条混用。对焊接材料的入库、烘烤、发放、使用和回收建设管理制度。焊条库的设置应符合相应的要求。定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50mm；施焊前，应清除坡口表面的油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50mm以上。严禁在坡口外引弧，要防止在桶槽壁板上打火，如果出现要及时修补。在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；--雨天或雪天；--手工焊时，风速大于8m/s；--大气相对湿度超过90%。--环境温度小于2度(三)槽壁板焊接槽壁板的焊接采用氩电联焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。槽壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是两焊工同时内外以氩焊封底，然后用电弧焊焊接。槽壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点和收弧点应错开50mm以上。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800mm。焊缝背面清根：采用磨光机打磨清根，要求清根宽度及深度均匀。(四)顶板焊接顶板的焊接，宜按下列程序施焊:拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度为1000mm；拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；(五)开孔接管焊接开孔接管焊接后应进行气密性试验及着色检验。(六)焊接检验（1）焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。边缘板的厚度等于或大于10mm时，底圈壁板与边缘板接头处，靠槽底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。焊缝的表面质量及检验方法，应符合表6-1的规定。表6-1项目允许值（mm）检验方法对接焊缝咬边深度＜0.5用焊接检验尺检查槽体各部位焊缝连续长度≤100焊缝两侧总长度≤10%L凹陷环向焊缝深度≤0.5长度≤10%L连续长度≤100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角δ≤12≤10用1m长样板检查12＜δ≤25≤8对接接头的错边量纵向焊缝δ≤10