混泥土工艺

混凝土施工工艺流程〔一〕前期准备工作⑴现场清理支模前应全面检查基层的平整与密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。彻底清除表面所有浮土、杂物。⑵控制桩复核①根据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔20m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线；按线使模板就位，并初步固定模板；在各分仓点测定模板顶面高程，牢固地固定模板。②在跑道、滑行道及联络道两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。经监理工程师检验签证后方准使用。〔二〕模板⑴模板选用混凝土板的模板选用具有足够的强度、刚度和耐久性的钢模板。弯道边板的模板，采用坚实、变形小及无裂纹的木模板。支模前对模板的规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检查，模板的质量及安装质量直接影响混凝土道面的质量，不符合要求不得使用。⒈钢模板允许偏差为：①高度：±1mm；②两垂直边所夹角度：90±0.5°；③顶面竖向弯曲：＜1mm；④直线度：＜2mm。⒉木模制作的允许偏差为：①高度：±3mm；②顶面竖向弯曲：＜2mm；③顶面水平弯曲：＜10mm；模板支设1.模板支设固定方式采用三角杆支撑（如下图），根据混凝土分仓图的平面位置与高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架准确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。模板接头之间如果存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。⒉模板与基层接触面如有缝隙，提前用1：2水泥砂浆堵缝，（睹缝应密实，一方面是防止漏浆，另一方面是可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应保证90o直角，以防模板底缝隙漏浆，保证拆模后混凝土底角为直角。模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。⒊支模完成后，要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等进行全面检查。⒋模板支设的允许偏差为：①平面位置：±5mm；②高程：±2mm；③直线性：5mm（20m拉线检查）。⒌模板支设时要注意拉杆位置，禁止在切缝处左右个30cm的范围内插入拉杆。〔三〕清仓⑴模板支立完毕后，及时进行仓内清整，清除仓内所有杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。若局部有积水，及时清除。⑵模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。涂刷时模板下方应铺垫油毡，防止涂模剂洒落到基层表面。模板底部与基层之间存在缝隙，为防止漏浆，采用油毡贴住模板与基层之间的缝隙，施工时用混凝土料将油毡压住。⑶所有的堵缝油毡必须用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段的做法。〔四〕混凝土搅拌摊铺（钢筋网的安设）⑴混凝土混合料搅拌⒈混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。⒉投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：①投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。②混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2％，外加剂…±1％。③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。⑵混凝土摊铺⒈本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点；不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面；其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。⒊摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。⒋施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。⒌每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场Ⅰ。⒍施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，做到计划供应，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象Ⅱ。注ⅠⅡ：施工缝处亦按此规定施工（下同）。⒎混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，执行下表的规定。[1]混凝土混合料从搅拌机出料至做面的允许时间施工气温(°C)出料至做面允许的最长时间(min)5～1015010～2012020～309030～3575[2]混凝土摊铺后筑板的最早时间昼间平均气温(°C)摊铺后筑板的最早时间(d)5～10610～15515～20420～253＞252⑶钢筋网的安设（详图见附件3）道面板设有钢筋网或板边缘、角隅用钢筋加强时，钢筋网及边缘、角隅钢筋按下述程序和方法安设：⒈单层钢筋网应于底层混凝土混合料摊铺振捣后安设。钢筋网片就位后，方可继续摊铺上层混合料。⒉双层钢筋网的上下两层网片，宜分先后两次安设。下层网片垫以不小于50mm的水泥砂浆预制块，满足保护层要求；也可先摊铺大于保护层厚度的混合料，振实整平并使之达到保护层厚度后再安设；上层网片待预定高度的混凝土混合料振实找平后安设。平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。厚度小于25cm的钢筋混凝土板，上下两层钢筋网片也可用架立钢筋扎成骨架，一次安设就位。⒊混凝土板的边缘、角隅钢筋，宜先在该处摊铺一层混凝土混合料，振实至钢筋设置部位时安设。钢筋安设稳定后，方可继续摊铺作业。⒋道面补强钢筋位置摆放一定要准确，注意上、下保护层的厚度，振捣时使用插入式振捣器振捣，设专人检查隐蔽验收。⒌要加强施工责任心，防止漏放、错放预埋件，施工中加强对道面混凝土中预埋件的检查。各混凝土施工队在验仓前必须将预埋件放置在仓边以备检查。〔五〕振实本工程采用功率为1.1kw普通振捣棒进行连续拖振振捣。⑴人工摊铺4～5m长的工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层30~50mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等；振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔；先在混凝土板边10cm左右以30cm的间距进行点震，中间部分每间隔50~60cm以1m／min左右的速度匀速前进，实施全宽全厚的正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。⑵操作人员要严格控制振捣棒的速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。⑶振捣棒的操作人员应经培训，定岗定员。⑷混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超过5s。⑸先浇筑混凝土板养生3天以后．方可进行补仓浇筑。⑹混凝土板用振捣棒振捣完毕后，使用1.1kw条夯，进一步整平、提浆、赶出表层气泡，提高表层质量。⑺振捣过程中，应辅以人工找平，掌握好板面的平整，并应随时检查模板有无松动或错位，如有，应及时纠正。条夯行进过程中，应进一步注意观察板面是否平整。若夯底有透亮空隙，说明混合料偏低，需马上用细混合料填补，不得用无骨料的纯水泥浆填补，防止因局部水泥浆过厚引起表面龟裂；若条夯被顶起，说明混合料太高，要铲除高出部分。处理后的表面要重新振实，并要振出浆来。在振平过程中，不得将水泥浆赶到接缝处，防止降低边角强度。⑻进行靠仓或填仓作业时，为了防止切纵缝后出现蜂窝，从而引起掉边掉角现象的发生，加强揉边工序，摊铺前可先用毛刷将先筑板侧面充分湿润，摊铺时相邻边用流动性较好的细混合料填筑并充分振捣。⑼振动夯由两人操作，紧贴模板顶面，由道面板一端缓慢匀速移向另一端，遇有高低不平之处，及时挖平填补，并予以振实。⑽该工序的作用是在全板范围内振平骨料、提浆、赶出表层气泡和平整表层，并使混凝土表面具有3~5mm的砂浆保护层。条夯作业完，复测模板的高程和平面位置后，进行滚筒作业。〔六〕接縫（详图见附件3）杆设置（拉杆缝）⒈振捣棒摊铺完毕后立即安设拉杆。安设时先用带尖的钢钎从模板侧面孔眼扎入将油毡片扎破，随即将拉杆打入。打入时要注意不要用力过猛，并且保证拉杆外露端长40cm、内径20mm的塑料管保护，防止落浆污染钢筋表面(切缝时拉杆也用此法保护)。⒉拉杆外露端要拉线找齐。保证拉杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线。如发现拉杆歪斜要立即调整，调整时力度不宜过大。⑵传力杆Ⅰ设置（传力杆缝和施工缝）⒈传力杆缝①传力杆长按长度30cm涂刷沥青，涂刷厚度1mm。事先将涂刷完毕的传力杆用细铁丝绑扎在预制传力杆安设架上备用。在完成插入式振捣棒振捣、条夯作业和第一遍滚杠作业后立即安设传力杆。将传力杆安设架按设计位置放置在已振捣完毕的板面上，用条夯将传力杆安设架振入混凝土板中，待传力杆安设架下落到预定位置后，剪断细铁丝将安设架、铁丝拔出。②传力杆设置完毕后，严禁使用振捣器在周围振捣，防止传力杆歪斜。注Ⅰ：传力杆钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀，其标准质量符合设计及国家规范要求；长度偏差不得超过5mm。传力杆加工采用锯断方式，不得挤压切断；断口应垂直、光圆、用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2~3mm的倒角。⒉胀缝①胀缝板选用膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的材料，本工程采用聚乙烯泡沫板。对于先筑板处的胀缝，应将先筑板的侧面清理干净、平整后，在通长范围内将胀缝板紧贴在先筑板的侧面上并用钢钉固定，胀缝板顶面与先筑板顶面持平或稍低，胀缝板的高度与较厚的一侧板厚度相同。②端过渡段采用后置胀缝，在胀缝位置用切缝机切割，切割要到底，然后剔除缝内杂物后设置胀缝板。⒊施工缝施工缝处传力杆预先放置在堵仓板的传力杆眼中，待混凝土料摊铺后将其打入，在插入式振捣棒振捣完毕后立即调整传力杆的横平竖直，保证传力杆钢筋摆放水平一个面，端头一条线并且与混凝土板保持900垂直。⒋新建道面与原道面相接处采用的植筋传力杆边缘钢筋型胀缝。〔七〕滚杠⑴滚筒由钢管（φ180）加焊端头板、牵引轴及橡胶垫构成。滚筒作业的目的是压下个别突出的骨料，进一步提浆，找平面层。⑵滚筒由两人操作，紧贴模板顶面，往返滚动，一般先慢滚2~3次，并随时找平；接着猛拉快滚至灰浆饱满均匀；然后刮1~2次，找平面层；最后轻滚几次，为抹面创造条件。⑶条夯过后（或滚杠一遍过后）表面随即覆盖塑料布，为防止水份散失，防止表面出现“假凝”现象。高程变化做面滚杠提浆整平后复查模板高程后，然后用铝合金刮杠刮平，（人工刮尺操作工艺是提高水泥混凝土平整度的关键。所谓“刮尺”是指一把6ｍ长自制的铝合金直尺。刮尺前先用尺找出水泥混凝土表面的不平整之处，然后用尺来回刮动水泥混凝土表面的砂浆层进行找平，刮尺时应采用两把尺同时交错重叠进行，两把尺应重叠１ｍ左右，以保证平整度的连续性。刮尺的同时应随时检查平整度，确保最大间隙在２ｍｍ以内，检查的方法是：①纵向沿路线方向移动刮尺检查最大间隙。②固定刮尺一端并以此为圆心画圆弧进行检查。（通过刮尺整平，可使水泥混凝土道面平整度得到明显的提高。）3m直尺随即检查平整