转炉工艺操作规程

1中铁炼钢部本标准适用于转炉冶炼工序。1．工艺流程主操作原料入厂原料准备装料吹炼调整出钢溅渣测温取样原料入厂规格•铁水•废钢•铁合金•熔剂•冷却剂氧枪控制加料操作合金准备操作铁合金加入顶渣的加入出钢挡渣倒渣钢水处理人工测定终点控制溅渣护炉氩站处理LF炉处理附属作业开炉烘炉停炉空吹出钢口的修补及更换防爆门的操作去转炉倒渣间废钢装入铁水兑入2本标准适用于转炉冶炼工序。铁水1入炉铁水S含量按《冶炼标准》要求控制2入炉铁水计量误差范围不超过±500Kg3铁水带渣量：不超过1吨废钢理化性要求：符合原材料标准规定入炉废钢计量误差范围不超过±500Kg活性石灰理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：厂内活性石灰CaO≥91.3，SiO2≤2.8，S≤0.025；厂外活性石灰CaO≥86.0，S≤0.045。粒度范围：5～50mm轻烧白云石理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：CaO≥52.4，SiO2≤3.0，MgO≥29.1，S≤0.040，P≤0.10粒度范围：5～30mm轻烧镁球理化性要求：符合原材料标准规定化学成分%：MgO≥65，CaO≥5，S≤0.02粒度范围：5～30mm锰矿理化性要求：符合原材料标准规定3萤石理化性要求：符合原材料标准规定烧结矿理化性要求：符合原材料标准规定合成渣理化性要求：符合原材料标准规定硅铁理化性要求：符合原材料标准规定硅铁的化学成分名称牌号化学成分，％CSiMnPSCr硅铁FeSi75－C≤0.272.0～80.0≤0.5≤0.04≤0.02≤0.5锰铁理化性要求：符合原材料标准规定锰铁的化学成分名称牌号化学成分，%CSiMnPS高碳锰铁FeMn68≤7.0≤2.565.0~72.0≤0.60≤0.03高碳锰铁FeMn78C8.0≤8.0≤2.575.0~82.0≤0.33≤0.034中碳锰铁FeMn82C1.5≤1.5≤2.578.0~85.0≤0.35≤0.03中碳锰铁FeMn82C1.0≤1.0≤2.578.0~85.0≤0.35≤0.03中碳锰铁FeMn78C2.0≤2.0≤2.575.0~82.0≤0.35≤0.03低碳锰铁FeMn84C0.7≤0.7≤2.080.0~87.0≤0.30≤0.02硅锰理化性要求：符合原材料标准规定硅锰合金的化学成分名称牌号化学成分，％MnSiCPS硅锰合金FeMn68Si1865.0～72.017.0～20.0≤1.8≤0.25≤0.04硅钙包芯线理化性要求：符合原材料标准规定硅钙包芯线的化学成分牌号化学成分，％SiCaCPSAl水分Ca28Si60≥50.0≥27.5≤0.8≤0.04≤0.06≤2.4≤0.55铝线理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂理化性要求：符合原材料标准规定增碳剂的化学成分项目化学成分，％CSNH水分沥青焦增碳剂≥98≤0.35≤0.5≤0.4≤0.2复合增碳剂≥95≤0.25≤0.35－≤0.2超低氮增碳剂≥98≤0.05≤0.01－≤0.2钢包覆盖剂理化性要求：符合原材料标准规定本标准适用于转炉冶炼工序。氧气氧气总管压力≥1.2Mpa；纯度≥99.6%；氮气溅渣用氮气总管压力≥1.2Mpa；6底吹用氮气总管压力≥1.6Mpa；纯度≥99.99%；氩气氩气总管压力≥1.6Mpa；纯度≥99.99%；本标准适用于转炉冶炼工序。1.检测和计量系统确认完毕。2.转炉本体确认完毕。3.倾动系统确认完毕。4.氧枪系统确认完毕。5.加料系统确认完毕。6.底吹系统确认完毕。7.OG系统确认完毕。8.二次除尘系统确认完毕。9.炉下车辆确认完毕。10.动力介质确认完毕。11.钢包处理系统确认完毕。12.过程机系统确认完毕。13.化验系统确认完毕。14.炉前、炉后相关外协准备就绪。本标准适用于转炉冶炼工序。71.装入顺序：先进废钢，后兑铁水。2.装入量控制::定量装入，全铁170吨，铁水+废钢=175吨，铁水装入量控制在145－170吨，（废钢+生铁）的装入总量控制在15－30吨，其加入量根据铁水条件和热平衡来控制，生铁量按40%（废钢+生铁）来控制。3.热平衡参考条件铁水条件：[Si]0.44%;T1280℃;铁水比90%及铁水158t、废钢17t.终点碳：0.05%、出钢温度1660℃、过程烧结矿2.5t。（各种原材料温降参考温度制度考虑）4.遇下述情形时，铁水和废钢装入量可适当调整：4.1.新炉前三炉采用全铁水冶炼，装入量控制在170吨。4.2.当有回炉钢水、补炉第一炉或热停炉时间大于3小时时，可适当少加或不加废钢。4.3.回炉钢水量大于半炉时，不加废钢。本标准适用于转炉冶炼工序。1、过程枪位的控制原则：初期渣早化、中渣化好，在化好渣前提下，要适当控制炉渣的泡沫化程度，中期要防止炉渣返干，尽量减少喷溅、快速脱碳、熔池升温均匀。2、氧枪过程控制要求：恒压变枪，操作氧压0.85～0.95Mpa，操作氧压不得小于0.65Mpa，氧气流量550～600Nm3/min。3、当人工操作氧枪时，枪位在1700(最低)～2200mm(最高)之间进8行控制，基本枪位为1900mm，基本枪位作为主吹枪位，并根据化渣情况合理调整枪位，终点低枪位操作时间≥30秒。4、遇下述情况时氧枪及时更换氧枪枪龄达到150炉（铸造喷头），350炉（锻造喷头）时4、1氧枪漏水成线4、2氧枪结瘤严重影响正常升降时4、3氧枪喷头劣化影响正常控制时5、测定液位：在满足生产节奏的条件下，每班前二炉测“液位”，严禁一个班不测液位现象，补炉、更换氧枪或班中发现氧枪操作不正常时则应及时测液位。6、吹炼过程喷溅的处理6、1低温喷溅的处理低温喷溅一般发生在前期，由于前期的温度过低，造渣过程中产生的（FeO）基本上未能参与脱碳反应，当熔池温度升到一定程度后，炉渣中（FeO）与钢水中的碳产生暴发性的反应，产生喷溅。减缓或防止低温喷溅的措施是迅速下枪低枪位升温，过程。中适当变枪位操作以利化渣，同时可延时加渣料或采取其他的操作来减缓喷溅。若操作方面未能克服低温喷溅现象，则调整入炉钢铁料配比，提高入炉料的物理热，减少吹炼前期的低温喷溅现象。6、2高温喷溅的处理9通过及时提高枪位或降低供氧强度方式减缓或抑制瞬间的喷溅，待抑制喷溅后，应立即采用低枪位操作以压制炉渣的过度泡沫化，随后适当调整枪位控制炉渣状态。若高温喷溅炉渣泡沫化严重时，不能通过提高枪位或降低供氧强度来解决时，应立即提枪，并加入适当的石灰，待炉渣平稳后，再下枪重新吹炼。7、吹炼过程炉渣“返干”的处理可以适当的提高枪位操作。在炉渣“返干”严重时，可加入适量萤石或烧结矿进行化渣操作。本标准适用于转炉冶炼工序。1.终渣碱度控制3.0～3.5，MgO=8～10%，∑FeO≤18%。2.石灰加入量按下面公式计算：A）铁水磷含量0.15%时，石灰加入量（kg/t）=[2.14*w[si],铁水/(wCaO,石灰-R*wSiO2,石灰）]*R*1000B）铁水磷含量0.15%时，石灰加入量（kg/t）=[(2.14*w[si],铁水+2.29*w[P]，铁水)/(wCaO,石灰-R*wSiO2,石灰）]*R*1000w[si],铁水、w[P]，铁水为铁水中硅、磷的百分含量。wCaO,石灰、wSiO2,石灰为石灰中CaO、SiO2的百分含量。R为炉渣碱度。C）在计算石灰加入量时，废钢中的生铁按铁水来考虑计算。D）为了保证一定的渣量，石灰最低加入量为4.5吨。103.轻烧白云石和轻烧镁球的加入量按下表控制：轻烧白云石和轻烧镁球的加入量铁水Si含量%0.20.20.30.40.50.60.70.8轻烧白云石加入量，t2.02.52.62.82.02.22.53.0轻烧镁球加入量，t00000.50.60.60.6备注：当铁水Si含量0.8%时，双渣操作，4辅料加入方式4.1正常情况下，在开吹后即加入石灰总量的70%以及全部轻烧白云石或轻烧镁球等辅料：遇铁水温度低时，先低枪位点火，等炉口碳焰出现后再加入。4.2剩余的石灰在吹炼过程中根据化渣情况分批加入，尽量在吹氧40%前加完4.3当炉渣返干时可加入适量的萤石助熔，单批量≤100kg，总量不得大于300kg。原则上少用或不用。4.4当熔池温度偏高或炉渣返干时，可加入适量的烧结矿降温或化渣，单批量≤400kg。4.5轻烧白云石和轻烧镁球不得作为冷却剂使用。4.6正常情况下，所有辅料在终点前1分钟加完，当终点磷或硫成分偏高需补加石灰处理，应补吹30秒以上。本标准适用于转炉冶炼工序。1、温度制度以调整废钢比为主，以追加冷却剂为辅，确保吹炼过程的均衡升温和终点合适的出钢温度为原则。112、终点出钢温度根据该计划钢种的《冶炼标准》确定，同时根据下述因素进行调整：A）出钢时间以4min为基准，出钢时间长于4min时出钢温度提高3℃/min。B）新钢包、大中修钢包或停用时间超过4小时时，使用前必须烘烤至表面温度800℃以上，同时出钢温度提高15℃左右。C）钢包内残钢重量≤2吨的正常周转钢包（停用时间＜4小时），出钢温度提高15～20℃（在正常出钢量条件下，800℃的1.5吨残钢降温约12℃）；残钢重量＞2吨的钢包或残钢重量≤2吨的冷钢包必须清理冷钢后使用。D）新炉前3炉出钢温度提高15～20℃。E）新钢包、大中修钢包、停用时间超过4小时的钢包、钢包包内有残钢的钢包尽量避免在开炉前3炉或中包第一炉时使用。F）根据生产节奏适当调整终点温度。3、冶炼过程温度控制冶炼过程温度的控制以确保正常的脱碳速度和理想的终点温度为原则。123.1.根据铁水温度和成分，同时参照终点温度情况及时调整废钢比。3.2.当有回炉钢水、补炉第一炉或热停炉时间大于3小时时，可适当少加或不加废钢。3.3.吹炼过程发现熔池温度过高时，可加适量烧结矿降温.3.4.各因素对炉内钢水温度的影响参考表影响因素变化量对终点温度的影响（℃）铁水含硅±0.10%±25废钢装入量1t–9石灰1t–15烧结矿1t–30生铁块1t–5生烧白云石1t-15轻烧白云石（镁球）1t–12吹氧时间（后期）10s10～15调温小废钢1t-14本标准适用于转炉冶炼工序。1.终点控制采用一次拉碳或高拉补吹法，根据炉口火焰、吹氧时间、耗氧量决定拉碳时间。2.当终点钢水的碳、磷、硫、温度符合下述要求时方可出钢：2.1终点碳含量控制在0.05-0.09%，冶炼低碳钢时终点碳含量按《冶炼标准》要求控制。2.2终点硫含量≤成品硫含量上限。132.3终点磷含量≤成品磷含量－0.005%；若经过LF处理，终点磷含量≤成品磷含量－0.010%。2.4终点温度温度制度执行。3拉碳时，如遇以下情形需补吹调整碳含量偏高时，需补吹降碳，按每3秒降碳0.01%考虑。温度偏高或温度偏低时，按温度制度操作要点执行，同时低枪位吹炼≥30s。终点磷、硫含量偏高时，加适量石灰补吹，低枪位吹炼≥30s。本标准适用于转炉冶炼工序。1.钢包要求1.1.钢包包衬表面温度达800℃以上（肉眼观察包衬发红）。1.2.包衬表面清洁，无明显的冷钢渣残留。1.3.包沿残渣额头高度不大于80mm。2.出钢时必须采取两次挡渣操作2.1.挡渣帽挡一次渣：放钢前使用挡渣帽塞住出钢口后再出钢。2.2.采用挡渣棒挡二次渣，转炉倾角在—90～—105°、出钢至3/4左右时插入挡渣棒。2.3.新炉第一炉或补炉后第一炉允许不插挡渣棒。3.合金加入量3.1.合金加入量按《冶炼标准》执行。3.2.合金加入量需根据吹炼过程和终点情况进行调整。4.合金加入方式144.1.合金加入的一般顺序：先加脱氧用合金，后加合金化合金。4.2.当出钢至1/3至2/3时开始加入。4.3.当钢水过氧化严重时可先在钢包中加入适量钢芯铝。4.4.铜板、镍板等不易氧化的合金允许提前加入炉内。4.5.不通过料仓加入的贵重合金允许在氩站或LF炉加入。4.6.当冶炼有特殊要求钢种并确认要加入合成渣时，应在合金加入之前加完。本标准适用于转炉冶炼工序。1在出钢过程中的吹氩流量根据钢种的实际情况可适当的调整氩气流量，防止钢水大翻。2根据不同钢种决定不同的吹氩时间，不经LF处理的钢种，出钢中和炉